Комбинат в Темиртау входит в состав мировой металлургической группы ArcelorMittal. Помимо собственных наработок предприятие использует опыт коллег с заводов, которые работают в 60 странах. Директор по охране труда и промышленной безопасности «АрселорМиттал Темиртау» Андрей Маркин рассказал о целях, культуре, обучении, лидерстве, работе с подрядчиками и автоматических системах – обо всем том, на чем основывается инфраструктура безопасного производства современного металлургического комбината. Подкованные читатели могут не только сравнивать эти практики с опытом ОМК, но и адаптировать идеи для собственных предложений по улучшениям. Нулевой уровень смертельного травматизма – наша основная цель. Процесс называется Journey to Zero. Естественно, первоначальная задача – исключение смертельного травматизма, а последующая – исключение травматизма в целом. – Как часто сотрудники на производстве проходят тренинги по безопасному поведению? Каково содержание этих тренингов?
– На предприятии у нас достаточно много различных учебных программ, но они касаются именно требований законодательства и навыков, которые необходимы для выполнения безопасной работы. Тренинги по безопасному поведению мы проводим на протяжении 10 лет. Они связаны больше с лидерством в области безопасности: мы говорим не только о том, что руководитель должен быть лидером, но и о том, что каждый должен взять на себя функцию лидера, вести за собой других своим примером. В связи с этим у нас внедрили тренинг «Смелое лидерство». Проходила подготовка тренеров, и я тогда был среди них в первой волне (в то время работал главным инженером на коксохиме). Тренинги помогали ответить на вопрос, как сделать выбор в пользу безопасности, и понять, на что этот выбор влияет. Люди начали видеть разницу между просто работой и безопасной работой.
С позапрошлого года мы начали обучение программе Safety Leadership. Подготовили тренеров по всем департаментам (в составе предприятия работают стальной, железорудный и угольный департаменты) – это люди, которым небезразличны вопросы безопасности на производстве, у которых есть навык преподавания (а если навыка нет, то мы его развиваем). Довольно долго работали над адаптацией программы, так как она была создана не нами, а корпоративным офисом. Но компания успешно внедрила ее в наших подразделениях в Бразилии и в Европе, там она показала эффективность. Программа действительно меняет менталитет, меняет культуру и позволяет задуматься, что это не просто красивые слова, а реальные действия.
Затем тренинг перетекает в программу Take Care. Курс состоит из трех этапов. Мы не просто обучаем людей безопасному поведению, но и рассказываем, как определить небезопасное поведение, как беседовать с людьми на площадке. Сам тренинг больше чем на 50 процентов состоит из практических упражнений, но не игрового формата. Упражнения учат безопасному поведению, и, естественно, мы говорим о последствиях, к которым ведут неправильные действия, когда люди делают выбор не в сторону безопасности, а в сторону, к примеру, производственных показателей.
– Контролирует ли ваша компания безопасное поведение подрядчиков, занятых в строительных или ремонтных работах на ваших площадках?
– С самого начала работы в Казахстане ArcelorMittal уделяла пристальное внимание работе подрядных организаций. На территории стального департамента действует группа «Красные скорпионы». Это специальные люди, которые следят за тем, чтобы подрядчики работали безопасно. Мы переняли опыт в Южной Африке и распространили его здесь, на нашей площадке. Само присутствие «красных скорпионов» стимулирует подрядчиков безопасно выполнять работы. Никаких штрафных санкций мы не накладываем, и по большому счету задача «скорпиона» – остановить небезопасное выполнение работ, чтобы предотвратить какой-то инцидент – несчастный случай или аварию.
За последние годы у нас в два раза снизился травматизм среди подрядчиков, а в 2020-м на инвестиционных проектах и капитальных ремонтах не было ни одного несчастного случая.
Уровень подрядных организаций за последние годы значительно вырос. Это касается и спецодежды, и квалификации, и оснастки, и средств малой механизации. И видно, что многие организации адекватно воспринимают технику безопасности и стремятся улучшать ситуацию. То есть они видят, что требования на территории предприятия очень жесткие, и принимают правила нашей работы. А наше отношение к подрядчикам в области охраны труда такое же, как к собственным сотрудникам.
– Использует ли компания автоматические системы управления безопасностью (АСУБ)? Каков эффект от их использования?
– Мы внедрили несколько отдельных элементов электронной системы, но до сих пор все они были разрозненны. С этого года мы начинаем внедрять централизованную систему управления охраной труда в стальном департаменте. В течение двух лет, я надеюсь, мы полностью сможем внедрить все модули. Эффективность оценить не могу, потому что у меня нет такого опыта, но на других предприятиях, которые я посещал и за рубежом, и в Казахстане, я видел, что система приносит реальный результат. Документооборот переводится в электронный формат, что позволит сократить трудозатраты на отчетность и время на анализ. Информация будет моментально поступать всем заинтересованным лицам.
– Что важнее для обеспечения безопасности – особая культура или технологии, предотвращающие риски?
– И то и другое важно. Можно, конечно, рассмотреть передовое предприятие, где применяются высокие технологии и где влияние человеческого фактора сведено к минимуму, но это не гарантирует безопасность. Я бывал на производствах, на которых работает абсолютно новое оборудование, но культура безопасности находится на очень низком уровне, – и такое предприятие все равно страдает от травматизма. Человеческие ошибки встречаются. Если же на производстве высокий уровень культуры безопасности, но несовершенное оборудование, то влияние человеческого фактора остается большим. Ведь даже человек с высоким уровнем культуры безопасности может допустить неосознанную ошибку, а такая ошибка способна привести к травме. Большой эффект мы получим, только если объединим два компонента: сведение рисков к минимуму и высокий уровень культуры безопасности.
– Какие технические решения в ближайшие годы могут кардинально улучшить безопасность сотрудников на производстве?
– В первую очередь это автоматизация процессов, которая, как я уже сказал, поможет свести к минимуму влияние человеческого фактора, снижение рисков в целом на производстве. А если ограничиться организационными решениями – то интеграция вопросов безопасности в производственную деятельность. Когда они станут неотъемлемой частью производственной деятельности, задачей и необходимостью для каждого работника, вот тогда мы сможем кардинально улучшить безопасность на производстве.
Справка:
ArcelorMittal – мировой лидер в производстве стали. Компания обладает крупными запасами сырья и эффективной системой сбыта. ArcelorMittal имеет представительства в 60 странах. В компании работают около 199 тысяч человек.
«АрселорМиттал Темиртау» – крупнейшее горно-металлургическое предприятие Казахстана. Это интегрированный горно-металлургический комплекс с собственными углем, железной рудой и энергетической базой. Специализируется на производстве плоского и сортового проката, а также выпускает агломерат, железорудный и угольный концентрат, кокс, чугун, сталь.
1 октября 1942 г. распоряжением Совета народных комиссаров СССР Наркомчермету предложено разработать проектное задание на строительство Карагандинского металлургического завода на базе железных руд Атасуйского месторождения;
24 июня 1943 г. нарком черной металлургии И.Ф.Тевосян утвердил первое проектное задание, составленное Гипромезом на строительство Карагандинского металлургического завода;
7 декабря 1955 г. начато строительство ТЭЦ-ПВС – первого промышленного объекта завода;
14-25 февраля 1956 г. ХХ съезд КПСС принял решение: «Вести в действие на Карагандинском металлургическом заводе две доменные печи мощностью 1 миллион 350 тысяч тонн чугуна в год и непрерывный листовой стан»
3 декабря 1957 г. состоялась торжественная закладка фундамента доменной печи №1 объемом 1513м3. Этой печи было присвоено имя сорокалетия ВЛКСМ;
15-18 апреля 1958 г. ХIII съезд ВЛКСМ объявил Казахстанскую Магнитку Всесоюзной ударной комсомольской стройкой;
1 июля 1959 г. ТЭЦ-ПВС дала первый промышленный ток;
30 июня 1960 г. государственная комиссия под председательством Героя Соц.Труда директора Нижне-Тагильского металлургического комбината А.Ф.Захарова приняла в эксплуатацию доменную печь №1 объемом 1517 кубических метров и назначила задувку на 2 июля;
3 июля 1960 г. в 15 часов 7 минут доменная печь №1 выдала первый казахстанский чугун. Эта дата считается днем рождения Карагандинского металлургического завода;
В дальнейшем начинается поэтапный ввод в строй промышленных объектов и производственных мощностей:
1 декабря 1960 г. выдан первый казахстанский кокс;
22 декабря 1962 г. завершено строительство первой очереди коксохимического производства;
23 июня 1963 г. получен первый казахстанский агломерат;
1 октября 1964 г. подписан акт о вводе в эксплуатацию комплекса большегрузных мартеновских печей №1 и №2. Произведен выпуск первой стали;
25 марта 1966 г. принят в эксплуатацию слябинг «1150» (обжимной цех);
15 октября 1966 г. сдана в эксплуатацию углеобогатительная фабрика №1;
9 января 1968 г. введен в эксплуатацию стан «1700» горячей прокатки (ЛПЦ-1);
18 апреля 1970 г. подписан акт о вводе в эксплуатацию первого в СССР 250-тонного конвертера;
27 июля 1970 г. на базе Карагандинского металлургического завода образован Карагандинский металлургический комбинат, в состав которого вошли Казахский металлургический завод, Атасуйское и Южно-Топарское рудоуправление и Алексеевский доломитовый карьер;
22 июня 1973 г. введен в эксплуатацию цех холодной прокатки листа (ЛПЦ-2);
31 декабря 1983 г. введена в эксплуатацию первая очередь цеха жести (ЛПЦ-3), 445 тыс.т/год;
27 сентября 1985 г. принята в эксплуатацию новая опытно-промышленная установка горизонтальной машины непрерывного литья заготовок (ГМНЛЗ) в мартеновском цехе №2;
17 ноября 1995 г. Карагандинский металлургический комбинат перешел в собственность “LNM Group” и стал действовать как ОАО “Испат-Кармет”;
17 апреля 1996 г. ТЭЦ-2 вошла в структуру комбината;
июнь 1996 г. – создан угольный департамент, в составе восьми шахт и комплекса вспомогательных предприятий;
март 1998 г. – проведена модернизация травильных линий ЛПЦ-2 фирмой “Mannesman Demag Metallurgy”;
июль 1998 г. – введен в эксплуатацию цех горячего цинкования и алюминирования полосы;
октябрь 1999 г. – образовано собственное рудное подразделение ТОО «Оркен»;
12 декабря 2001 г. введена в эксплуатацию вторая линия непрерывного горячего цинкования полосы в составе ЦГЦА;
декабрь 2001 г. – введен в производство трубный стан;
декабрь 2004 г. – ОАО “Испат-Кармет” переименовано в АО “Миттал Стил Темиртау”;
18 января 2005 г. выдан первый сляб на машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-1);
сентябрь 2005 г. – получена первая продукция на линии по нанесению полимерных покрытий;
4 октября 2006 г. введен в эксплуатацию завод по производству спиральношовных сварных труб в г.Актау;
август 2007 г. – АО “Миттал Стил Темиртау” переименовано в АО “АрселорМиттал Темиртау”;
1 июля 2008 г. запущена первая очередь сортопрокатного производства;
2011 г. – введена в эксплуатацию шестиручьевая машина непрерывного литья квадратных заготовок №3 (МНЛЗ-3);
2012 г. – выполнен запуск нового блока разделения воздуха, построенного ТОО «Линде Газ Казахстан»;
Автор: Александр Кулагин
Источники: http://www.up-pro.ru/, https://www.arcelormittal.kz/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
