Радиальная ковка – это высокопроизво-дительный процесс ковки полых и сплошных изделий с вытянутой осью. Радиальная ковка применяется при изготовлении различных деталей для автомобильной, авиационной и оборонной промышленности, например, при производстве труб, полых рулевых колонок, приводных и направляющих валов, различных крепежных деталей. Процесс радиальной ковки позволяет существенно снизить цену производства таких деталей по сравнению с получением их процессами резания и, одновременно позволяет обеспечить повышенные прочностные характеристики изделий. При радиальной ковке от двух до шести бойков совершают радиальные возвратно-поступательные движения. В процессе деформирования бойки могут совершать до 10000 ударов за минуту, при этом их ход может составлять всего 0.2 мм.
Архив рубрики: Промышленность
Немного о фрезерных станках с ЧПУ по металлу (бонус – великолепное видео)
Фрезерный станок по металлу с ЧПУ — это компактная машина, предназначенная для обработки металла, снабженная числовым программным управлением (ЧПУ) или имеющая лазерный сканер. Она позволяет выполнить гравировальные работы, углубления или разрезы в металлической заготовке в соответствие с заданными параметрами в автоматическом режиме. Ранее все детали обрабатывались вручную, что сказывалось на проценте брака, сейчас же фрезерование производится по уже заранее подготовленному алгоритму — программе (в нее закладываются чертежи изделий, глубина и величина разрезов) в автоматическом режиме.
Изготовление и работа зубчатых передач (отличное видео)
Зубчатая передача – это механизм или часть механизма механической передачи, в состав которого входят зубчатые колёса. Назначение: передача вращательного движения между валами, которые могут иметь параллельные, пересекающиеся и скрещивающиеся оси; преобразование вращательного движения в поступательное, и наоборот. При этом усилие от одного элемента к другому передаётся с помощью зубьев. Ведомое зубчатое колесо передачи принято называть шестернёй, ведущее – зубчатым колесом. Обычно число зубьев на сопряжённых зубчатых колёсах стремятся делать взаимно простым, что обеспечивает бо́льшую равномерность износа: в этом случае каждый зуб одного колеса будет по очереди работать со всеми зубьями другого колеса.
Промышленная горячая ковка деталей (видео)
Ковка – это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250—800 °С, для меди 1000—650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480—400 °С. Особым видом ковки является холодная ковка, осуществляемая без нагрева деформируемого металла. Горячая ковка – это самый древний и непростой способ обработки металла – горячая ковка.
Наплавка изделия газоплазменной струей (Потрясающее видео)
При упрочнении и восстановлении деталей в зависимости от их формы, условий работы применяют несколько разновидностей плазменной наплавки, отличающихся типом присадочного материала, способом его подачи на изношенную поверхность и электрической схемой подключения. При плазменной наплавке по отношению к наплавляемой детали применяют два вида сжатой дуги: прямого и косвенного действия. В обоих случаях зажигание дуги плазмотрона и осуществление процесса наплавки выполняют комбинированным способом, т. е. вначале между анодом и катодом плазмотрона с помощью осциллятора возбуждают сжатую дугу косвенного действия.
Резка металла с помощью лазера (Великолепное видео)
Благодаря лазерной резке металла сегодня значительно модернизирована работа на производствах. Лазерная резка металла – наиболее современная технология, которую используют как в массовом производстве, так и в частных мастерских. Лазерная резка металла бывает фигурная, художественная, а не только обычная, что позволяет создавать детали интересной формы. Этот способ обработки подходит для практически всех видов металла, однако имеет свои нюансы в зависимости от материала, который подвергается обработке.
