Проект АО «ОДК-Климов» по организации поточной линии сборки двигателей ВК-2500 стал лучшим в конкурсе по развитию производственной системы. Как бы хорошо ни были отлажены производственные процессы, всегда найдется возможность для их улучшения. Так, в процессе сборки ВК-2500 возникали трудности, связанные с комплектацией, производством и испытаниями двигателей, что послужило поводом для инициации проекта. Главной целью проекта стало сокращение цикла финишной сборки на 10 %. В понятие финишной сборки в нашем случае включается промежуток времени от сборки осевого компрессора до даты окончания испытаний двигателя. Второстепенными целями стали обеспечение ритмичности проведения испытаний и организация комплектации двигателя по этапам сборки в специализированных сортовиках (визуализированной таре). Установленные цели обусловлены увеличивающимся объемом производства двигателей и ограничением по мощности испытательной базы. Параллельный запуск нескольких двигателей приводил к большому объему материальной части, хранимому на территории участка общей сборки, очередям на испытательные стенды, частичной разборке собранных ранее двигателей и перекомплектации, что в свою очередь приводило к срывам сроков производства.

Новая линия сборки. Визуализация зон комплектования ДСЕ

Перед началом реализации проектных работ группой проекта был проведен большой объем аналитической работы для выявления коренных причин встречающихся проблем. Была построена карта потока создания ценности (КПСЦ). В результате ее анализа основным источником всех препятствий оказался неритмичный запуск сборки двигателей.

Рассказывает начальник сборочного цеха Владимир Романенко: «Мне как воспитаннику завода Климов, который прошел все ступеньки производственной карьеры, начиная от слесаря-сборщика авиационных двигателей, было очень интересно принять участие в анализе существующих проблем. В моей картине мира все шло своим чередом: все процессы казались отлаженными, выполнялись правильно и своевременно. Но в результате построения карты потока создания ценности и проведения хронометража стало понятно, что проблемы есть. При полной комплектации двигателя сборка идет в основном без проблем. Но при параллельном запуске нескольких двигателей, так называемом «опережающем запуске», начинали возникать проблемы. Опережающий запуск нужен был для того, чтобы задействовать производственный персонал цеха и заблаговременно обнаружить дефицит комплектующих, чтобы оперативно с ним работать. В итоге собранные двигатели ожидали свободного испытательного стенда, что увеличивало финишный цикл и приводило к срыву сроков».

Также отмечу, что самая большая часть времени уходила на комплектацию изделия. Машина частично комплектовалась на территории склада и частично — на складе готовых деталей.

«Мы были вынуждены контролировать комплектность и в цехе чтобы на участке слесарь не задумывался, где ему взять контровку или шайбу, которую по случайности могли недоложить» — говорит Олег Перелазный, участник рабочей группы, инженер по подготовке производства.

Старший мастер участка общей сборки, Денис Меньшиков: «Сказать честно, идея по организации поточной линии у меня возникала и до реализации проекта. Но когда представлял себе большой объем работ и количество сотрудников, которые должны будут принимать в этом участие, рвение сразу угасало. Ведь для этого нужно пересмотреть и внести изменения в технологические процессы, работу комплектовщиков и в целом поменять подход к комплектации. Сложности возникали еще и в работе с людьми. Многие из них привыкли работать по-старинке и менять ничего особо не хотели. С ними, конечно, пришлось очень много работать, чтобы убедить в необходимости предстоящих преобразований. Работу самих слесарей-сборщиков тоже пришлось поменять. Раньше одна бригада вела двигатель, и весь спрос был с них. А теперь после завершения этапа им нужно предать двигатель следующей смене. Люди были к этому не готовы, и в период изменений приходилось по несколько раз за смену раз говаривать с бригадой и снимать конфликтные вопросы. Но после построения карты потока создания ценности у меня появилось понимание, что данная работа очень нам нужна. Так как объемы производства постоянно растут, то высока вероятность того, что в скором времени мы бы просто заставили всю сборку очередью, и нам пришлось бы непросто».

Визуализация каждого этапа сборочной линии

Таким образом, минуя все сомнения в необходимости преобразований, было принято решение по реорганизации линии сборки ВК-2500.

Новая линия сборки представляет собой четыре этапа: три последовательно расположенные рабочие зоны (№ 1, № 2, № 4), где производятся сборочные операции и еще один этап — прокачка двигателя маслом (№ 3), которое находится в другом помещении. На каждой из рабочих зон закреплен определенный объем операций и комплект необходимых деталей. Каждый из трех основных этапов, непосредственно связанных с комплектовкой и сборкой, по трудоемкости соответствует одной рабочей смене, что позволяет выпускать на испытания один двигатель в день и обеспечивать непрерывную технологическую цепочку сборки изделий с параллельной комплектовкой.

На линии сборки усовершенствована система хранения и выдачи в производство деталей и сборочных единиц (ДСЕ), что значительно экономит время на поиск нужных деталей.

Необходимые оснастка и инструменты размещены непосредственно на рабочем месте

Также разработаны и установлены информационные табло, позволяющие видеть и контролировать ход производства двигателей с разбивкой на этапы.

На этапах установлены световые сигнализаторы, которые включает слесарь-сборщик при возникновении простоя, а значит, и остановки линии.

Кроме того, на линии установлены экраны, на которых размещена оснастка и инструмент, что минимизирует излишние перемещения слесарей-сборщиков.

Участник рабочей группы, начальник службы подготовки сборочного цеха Александр Третьяков отметил: «Сначала к идее создания линии я отнесся очень скептически: все работало, все двигалось, вопросы решались в рабочем порядке, форс-мажоры одолевали дружным коллективом. Все производственные планы я держал в голове, и дополнительные графики мне были не нужны. Трудно было перестроиться и начать работу со стендом комплектации. Поработав полгода с доской, я понял, насколько это удобно — не нужно постоянно всем звонить и напоминать, что нужно сделать. И сейчас я уверенно могу сказать, что работать, как раньше, уже не хочется».

Рабочее место со встроенными сигнализаторами

Особенно радует то, что нам удалось «запараллелить» два длительных процесса, которые ранее шли последовательно, — непосредственно сборку двигателя и проверку скомплектованных деталей ОТК. До внедрения проекта перед началом сборки приходилось тратить время на ожидание выполнения полной проверки деталей специалистами службы качества. Теперь проверка деталей следующего в потоке двигателя происходит одновременно со сборкой текущего, в специально выделенной на линии зоне комплектации. — отмечает начальник ОППС Александр Семенов.

По итогам реализации проекта были не только достигнуты все поставленные цели, но и получен дополнительный экономический эффект за счет сокращения затрачиваемых временных и финансовых ресурсов.

Турбовальные двигатели ВК-2500 разработки и производства АО «ОДК-Климов» — самые массово выпускаемые двигатели предприятия, которые устанавливаются на большинство вертолетов «Ми» и «Ка». Налаживание производства двигателей ВК-2500 по поточной линии позволит увеличить общую производительность предприятия, повысить качество работы и минимизировать издержки.

Автор: Павел Орлов
Источник: http://www.up-pro.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!