Предлагаем Вашему вниманию краткий рассказ об опыте заводов ОМК по модернизации производственной системы на примере нескольких реализованных проектов. Итак. Среди участков на каждом заводе есть лидеры и аутсайдеры в развитии производственной системы. Первых ставят в пример, вторых порицают на обходах. Мы же решили внимательно посмотреть на тех, кто из состояния безнадежного застоя, а то и откровенного регресса перешел к стремительному прогрессу, – и собрали несколько ярких историй успеха. Андрей Симонов, начальник управления по развитию ПС: – Обходы руководства были задуманы как противовес «кабинетному управлению» и за 10 лет однозначно доказали свою эффективность. Это наиболее простой и действенный инструмент распространения идеологии производственной системы и обмена лучшими практиками.
Ошибочно считать обходы «карательной операцией». Их основная цель – развивать производственную культуру, контролировать эффективность внедряемых изменений, оценивать достижения участка и отмечать зоны роста. Обходы со временем стали демократичнее, даже «двоечников» наказывают редко. У каждого сотрудника появляется возможность напрямую пообщаться с управляющим директором, который охотно дает обратную связь. Сейчас обходы помогают персоналу на месте решить локальные проблемы, например утвердить смету ремонта или разобраться в спорном вопросе.
Какую оценку можно получить при обходе?
Неудовлетворительно (красная)
Эксперты выявили в подразделении грубейшие нарушения в области безопасности производства, отмечен регресс в уровне зрелости ПС, участок не соблюдает требования компании, и, наконец, аудиторы не удовлетворены результатами работы участка (оценка не привязана к загрузке производства).
Удовлетворительно (желтая)
Эксперты удовлетворены работой участка. Ошибочно считать такую оценку плохим результатом. Это сигнал подразделению уделить больше внимания развитию ПС и выполнять требования компании – тогда результат будет намного лучше.
Хорошо (зеленая)
Эта оценка приравнивается к школьной пятерке. Участок находится на самом высоком уровне развития. Персонал применяет все инструменты бережливого производства и оптимально выстроил процессы. Однако даже если руководители не выявили ни одного замечания, оценка может и не выйти из «зеленой зоны».
Отлично (российский триколор)
Это высший пилотаж. Оценка отличается от хорошей тем, что на участке еще фиксируются так называемые «фишки» – нововведения, направленные на эффективность или улучшений условий труда. Это дополнительный личный вклад сверх того, что требует компания.
За что вручают флаг отличника ПС?
Если участок получает оценку отлично, то его руководителю вручают флаг, символизирующий статус «Отличник производственной системы». Менеджер ПС, который обязательно присутствует на обходе, каждый раз берет с собой карманную версию флага. Сначала отличникам вручают маленькую копию, а позже (но в тот же день) передают флаг привычного размера, который можно закрепить на здании подразделения или в помещении.
По негласным правилам, флаг отличника дает участку «иммунитет» от обходов на год, а две отличные оценки подряд обеспечивают «освобождение» как минимум на два года.
Кстати, отличники получают премию из фонда управляющего директора завода. На нее могут рассчитывать подразделения основного и вспомогательного производств, ремонтные цеха. Остальные подразделения премируют по решению управляющего директора. Обычно вознаграждение делят среди всех сотрудников участка пропорционально вкладу каждого. Минимальная выплата на одного человека составляет 500 рублей, а максимальная – 10 тысяч рублей.
Выксунский завод ОМК: осознали ответственность за репутацию
Начиная с 2018 года руководители завода побывали с обходами на участке отгрузки готовой продукции ТЭСЦ-2 восемь раз, и дважды подразделение оказывалось в «красной зоне». Эксперты отмечали беспорядок на рабочих местах, отсутствие хозяйского подхода к оборудованию, складирование труб разного диаметра в одном штабеле, запущенную визуализацию. Были претензии и к безопасности труда: повреждения электропроводки, повсеместные утечки смазочно-охлаждающей жидкости, неисправные стропы. Ограждения не соответствовали требованиям, а «безопасные» проходы нельзя было назвать таковыми из-за выступающих труб и посторонних предметов.
– Я возглавил участок в 2019 году, работы предстояло много, – вспоминает старший мастер Денис Авдонин. – Проблемы видел серьезные: зоны ответственности сотрудников были размыты, многие операции не стандартизированы (даже схемы отгрузки и строповки не соответствовали нормам), а отгрузка была столь медленной, что автомобили могли ожидать по двое суток.
За последние годы участок проделал грандиозную работу. Здесь пересмотрели регламенты и инструкции, собственными силами выровняли и модернизировали площадку для складирования труб, улучшили логистику, внедрили инструменты малой механизации.
Обратили больше внимания на персонал (а это 86 человек): ввели должности сменных мастеров и службу диспетчеризации, которая стала связующим звеном между технологами и менеджерами по продажам. Работа стала прозрачной.
– Прежде чем требовать с сотрудников что-то, нужно обеспечить их всем необходимым, – считает Денис Авдонин. – Так, у стропальщиков появились удобные инструменты и расширенные рабочие зоны, у офисных сотрудников – новые компьютеры и мебель, а также устройства, считывающие маркировку. Люди вовлеклись и стали сами предлагать улучшения. Совместно с управлением по развитию ПС разработали нормативы на отгрузку автотранспорта и ввели систему мотивации для лучшей бригады. Эти меры позволили сократить время отгрузки с 24 часов до 4,5 часа. Но главное, люди стали осознавать свою персональную ответственность перед заказчиком за качество продукции и репутацию цеха.
На очередном обходе управляющего директора в августе этого года участок отгрузки ТЭСЦ-2 удостоился оценки «хорошо». От внимания аудиторов не ускользнули аккуратное складирование продукции, применение системы «канбан», идеальная визуализация (даже на улице), самозакрывающиеся калитки, исправный инструмент, раздельный сбор отходов, улучшение эргономики, высокий уровень офисной культуры и отслеживание динамики запасов.
Участок не намерен сбавлять темп развития. Здесь точно знают, что нужно для получения флага отличника.
– В ближайшие месяцы предстоит привести в порядок старое здание ремонтно-механического цеха, доставшееся нам от «ВМЗ-Техно», реконструировать открытый склад и внедрить адресное хранение. Все это поможет нам подняться на новую ступень, – делится планами старший мастер.
Цифра: 228 подразделений посетил с обходами управляющий директор выксунского завода ОМК с начала 2022 года.
Челябинский завод ОМК: вовлекли и людей, и металл
Участок по теплоизоляции цеха по изготовлению отводов, окраске и упаковке №3 челябинского завода ОМК много лет был отстающим в развитии производственной системы. Серьезные изменения начались в октябре 2018 года, когда подразделение возглавил старший мастер Максим Педо (сейчас он работает менеджером отдела по оперативному планированию и диспетчеризации). В тот момент здесь трудились лишь 10 штатных сотрудников – и еще 60 человек были наняты по срочному договору для выполнения крупного заказа. У последних не было мотивации улучшать свои рабочие места и производственные процессы – как только заказ выполнялся, с людьми расставались.
– Вначале мы добились, чтобы участок укомплектовали постоянным персоналом в 35 человек – это полноценные две смены, – прокомментировал Максим Педо. – И уже вот эти люди стали демонстрировать и вовлеченность, и сплоченность, и взаимовыручку.
В четвертом квартале 2018 года участок впервые вошел в число призеров конкурса на лучший кружок качества – занял третье место. Темой кружка стало увеличение производительности на отводах малого диаметра с порошковым покрытием в теплоизоляции. А во втором квартале следующего года кружок качества участка занял уже первое место. И так – стабильно каждый год. Сотрудники участка стали авторами нескольких инициатив с большим экономическим эффектом.
– Весной 2021 года у нас был крупный заказ на отводы в теплоизоляции – 363 изделия. Вместе с технологами мы вовлекли в производство металлический штрипс (оцинкованную ленту), который хранился на складе с 2011 года, – приводит пример бывший старший мастер. – Штрипс когда-то давно исключили из производства, так как перешли на более дешевый вариант, толщиной один миллиметр (а прежний был толщиной полтора миллиметра). Но, так как весной 2021 года цены на металл резко выросли, оцинкованная лента на складе оказалась в три дешевле той, что можно было купить. Согласовали изменение с заказчиком – и получили экономический эффект около 600 тысяч рублей.
Другой пример – заказ для компании «Восток-Ойл». Сотрудники участка вместе с технологами Дмитрием Мананниковым и Зинаидой Ческидовой приняли решение изготавливать металлическую оболочку изделий на станке плазменной резки Spiro. Составили схему раскроя таким образом, чтобы сократить расходный коэффициент металла. Экономический эффект составил 680 тысяч рублей. А недавно Максим Педо оформил еще одну идею: вновь предложил вовлечь в производство складские запасы при изготовлении изделий в металлополимерной оболочке. Экономический эффект достигнет 710 тысяч рублей.
– Выражаю огромную благодарность всему коллективу участка теплоизоляции. Это настолько дружный коллектив, что изменение на одном процессе тут же тянет за собой цепочку изменений, – говорит Максим Педо. – Люди вовлечены, люди рады работе. Если раньше из-за неритмичной загрузки коллектив распадался, кто-то уходил в простой, то сейчас все по-другому. Когда у нас нет заказов по теплоизоляции, мы беремся за работу по формированию и комплектации, консервации и упаковке изделий для атомных электростанций. Пусть не по профилю, но все заняты, все приносят пользу предприятию. А в свободное время люди обустраивают свои рабочие места по «5С» и думают над улучшениями.
Цифра: 62 процента сотрудников участка теплоизоляции вовлечены в подачу экспресс-улучшений.
Альметьевский завод ОМК: сначала пришлось сделать ремонт
Два года назад проходила реорганизация подразделений завода, и участок электриков службы главного энергетика «поселили» в помещение, которое ранее использовалось в качества склада краски. Внедрение инструментов ПС пришлось начинать заново: нужно было создавать рабочее пространство практически с нуля. На первых порах это сильно сказывалось на результатах обходов участка. Эргономика рабочих мест, складские запасы, визуализация и другие показатели оставляли желать лучшего.
Однако менее чем за полгода электрики показали положительную динамику. Проявили инициативу с ремонтом – сделали его своими силами, сэкономив заводу 250 тысяч рублей. Проводят кружки качества, активно предлагают инициативы по повышению эффективности. Важную роль в прогрессе участка сыграли его руководители.
– Мастер участка Руслан Хайбрахманов и главный энергетик Евгений Макаркин показали себя настоящими лидерами, умеющими настроить коллектив на достижение целей, – говорит руководитель проекта центра развития ПС Василь Махмутов. – Подразделение сделало качественный рывок в развитии. Но важнее, что рывком дело не ограничилось: участок стабильно показывает высокие результаты – и подает пример другим. Во время обходов мы неоднократно отмечали, что люди разделяют стремление своих руководителей к постоянным улучшениям. А изменить мнение людей в лучшую сторону очень сложно, далеко не всем лидерам удается побороть равнодушие команды.
Кстати: Участок электриков дважды подряд был премирован за выдающиеся достижения в развитии производственной системы. Коллектив удерживает лидерство среди подразделений завода с середины 2021 года.
Благовещенский завод ОМК: разгребли авгиевы конюшни
– Беспорядок дома или на рабочем месте неизменно делает нас рабами, потому что отбирает время на поиск решений, а иногда и здоровье. Напротив, порядок и соблюдение правил делают нас свободными, – считает Ирина Фаткуллина, начальник участка по складированию, хранению и учету товарно-материальных ценностей.
Захламление на производстве может привести к простоям и задержке в выполнении заказов. Беспорядок действует на нервы сотрудникам и нарушает производственное равновесие. Но все можно исправить.
Работникам участка Ирины Фаткуллиной довелось, образно говоря, разгребать авгиевы конюшни. Коллективу достались 12 складских помещений (в том числе пять цеховых складов с ТМЦ), в которых нужно было быстро навести порядок и внедрить систему. Сначала создали буферный склад, на который перевезли все невостребованные полуфабрикаты цехов завода, предварительно их классифицировав. Это позволило создать систему «единого окна» для учета неликвидов и полуфабрикатов – и таким образом в полтора раза снизить затраты на закупку материалов.
Железные поддоны заменили на деревянные трапы. Кроме того, самостоятельно изготовили уникальные стеллажи, сокращающие время на поиск необходимой детали вдвое.
Порядок на всех складах обеспечил экономию времени. Теперь на поиск продукции тратят не полчаса, как раньше, а не более пяти минут! Это позволяет экономить время и сокращать сроки выполнения заказов.
Кстати: Инвентаризация в 2021 году показала, что излишки и недостачи на участке удалось сократить в пять раз в сравнении с 2020-м.
Белгородский завод ОМК: направили потоки в нужное русло
Образцовый участок упаковки, покраски и отгрузки готовой продукции производства металлоконструкций еще два с половиной года назад выглядел совсем иначе. В то же время сюда пришел мастер-инженер-технолог Сергей Шагаров.
– Повсюду шли противопотоки. Все материалы хранились в одном месте, было довольно сложно что-либо найти. Из-за этого усложнялись учет и контроль, – вспоминает Сергей Шагаров. – Мы начали с того, что сместили положение участка в цехе, и это помогло правильно организовать все маршруты. Определили место для инструментов и материалов, а ответственность за их хранение перевели в одни руки. Ввели использование тележек для развоза инструмента: с их помощью удобно быстро получать все, что нужно.
К сожалению, не все работники участка радовались нововведениям. Были и те, кто просто не хотел менять привычный уклад, и те, кто пытался скрыть за недостатками системы собственные недоработки. Но как только разработали и внедрили новую систему мотивации сотрудников – у ПС появились первые почитатели, ее популярность среди рабочих стала расти.
– И раньше были те, кто работал больше и лучше других, – рассказывает Сергей Шагаров. – Но теперь у них появилась реальная возможность зарабатывать больше. Это очень мотивирует.
Результат первых изменений не заставил себя ждать, однако сотрудники участка не остановились. Установили шкафы для хранения материалов общего пользования, улучшив таким образом учет и контроль. Позаботились и о самих людях: предусмотрели шкафчики для спецодежды и места для отдыха.
– Мы постоянно что-то дорабатываем, иногда сотрудники подходят и делятся своими идеями, чувствуется их вовлеченность в процесс. Стараемся ничего не оставлять без внимания, – комментирует Сергей Шагаров. – Считаю, что показатели, которых удалось достичь за два с половиной года, – это результат слаженной работы и общих усилий. Благодарю всех причастных!
Чусовской завод ОМК: сокращают простои и пробеги порожняком
Высокий расход топлива, перепробеги порожняком – еще несколько лет назад эффективность автотранспортного цеха требовала серьезного улучшения. Сегодня АТЦ ставят в Чусовом в пример другим подразделениям как специалисты по развитию ПС, так и экологи.
– Цеху удалось снизить токсичность выхлопных газов, перейти на стандарт «Евро-6», – отмечает начальник отдела по экологической безопасности Ирина Дударева. – Также здесь успешно снижают потребление топлива и сокращают пустые перепробеги автомобилей.
В результате уменьшаются и нагрузка на экологию, и расходы на топливо, а значит, снижается себестоимость перевозок и растет эффективность работы.
Автопарк удается обновлять при поддержке управляющего директора Азата Имамова и директора по логистике Василия Приказчикова. С декабря по апрель 2022 года цех получил пять новых «МАЗов», в мае – июле два штабелера и три погрузчика. Всю технику купили в рамках инвестиционных проектов с предварительным расчетом окупаемости. На предприятии уверены, что вложения быстро оправдаются и начнут приносить прибыль. Одним из залогов этого здесь называют изменившееся отношение сотрудников к своему делу.
– В цехе заметно повысились вовлеченность, ответственность, – рассказывает начальник управления по развитию производственной системы Роман Партин. – Улучшается ремонтная зона, есть разметка и визуализация, руководители и сотрудники стараются повышать эффективность и скорость всех производственных процессов. Например, чтобы ускорить замену большого колеса от фронтального погрузчика, перебортовка которого занимает целую смену, приобрели запасное. Сейчас сменить колесо можно всего за несколько минут, и это значительно сокращает простой дорогой автомобильной техники.
До конца 2022 года в АТЦ завершать проект по автоматизации процессов АТЦ с помощью программы «Транспортная логистика, экспедирование и управление автотранспортом». Это позволит обеспечивать прозрачность процессов, успевать за изменениями в законодательстве и получать необходимую аналитику. А обновление автопарка продолжится и в 2023 году.
Текст: Елена Лищук, Сергей Дмитриев, Анна Зиннатова, Елена Кальницкая, Светлана Кулагина, Юрий Софонов, Андрей Васенин, Вячеслав Хабаров. Фото: ОМК
Источник: https://up-pro.ru/
