На производственных объектах используется огромное количество разной технической документации. Даже если речь идет об относительно простом изделии, для его изготовления необходимы чертежи и расчеты. Более того, каждый процесс – от закупки сырья до отправки готовой продукции на склад и упаковки – должен быть хорошо продуман и зафиксирован. Отчасти для сохранения чертежей и проведения расчетов, а отчасти и для управления всеми процессами на производствах используют специальное программное обеспечение. Оно позволяет быстро менять (например, модернизировать) процессы, автоматически делать расчеты, контролировать работу цеха. Рассмотрим проблемы, которые решает программное обеспечение. Специализированная программа может исключить такие проблемы, как: регулярный срыв сроков производства; простой оборудования и свободное рабочее время сотрудников;
большое количество недоделанных изделий; недостаток или, напротив, избыток сырья, которое занимает место на складе или портится; большие расходы на планирование производства. Благодаря программному обеспечению можно избавиться от крупного отдела планирования и контролировать работу напрямую, силами руководителя или одного специалиста, ответственного за управление производством. Если программа совместима с другим ПО, которое используется, например, в бухгалтерии, она еще больше экономит время и упрощает работу сотрудников предприятия.
Что лежит в основе большинства современных программных продуктов для управления производством? Очень простые допущения.
- Производственный цикл может быть разделен на простые операции.
- Длительность операций можно стандартизировать и ввести соответствующие нормы.
- На основе введенных норм можно составить детальные планы, оптимизирующие использование оборудования.
- Оборудование и человеческий труд необходимо использовать эффективно. Простой оборудования и людей – это потери.
Допущения эти настолько просты и очевидны, что никому не приходит поставить их под сомнение. Тем более программисту, которому необходимо разработать программный продукт. Более того, эти допущения подтверждены «научным подходом» Фредерика Тейлора. Это он в начале 20 века, обнаружив на промышленных предприятиях бардак, решил применить свой научный подход. То есть разделить производственный цикл на операции, найти способы оптимизации этих операций и ввести соответствующие нормативы для каждого рабочего, выполняющего свою собственную простую операцию. Гениально? Конечно. Для массового производства однотипных изделий.
Прошло больше века. Конечно, массовые производства существуют и там открытие Тейлора вполне себе работает. Но в то же самое время существует большое количество предприятий, в которых:
- На одних же и тех же станках производится большое количество изделий, имеющих различные операции обработки и различную их последовательность.
- Многие изделия (если не все) производятся мелкосерийно.
- Спрос на различные изделия очень изменчив и прогнозируется очень слабо. Держать запасы готовой продукции – очень неразумно.
- Поддерживать такое огромное количество нормативов накладно и бессмысленно. Все равно не удастся стандартизировать все операции, для всех операторов. К тому же люди все-таки разные!
В таких условиях детальные планы теряют всякий смысл, поскольку их необходимо будет постоянно пересчитывать. Работать по таким детальным планам – мучение.
Кроме того, предположение об эффективном использовании ресурсов на поверку оказывается просто ошибочным. Стремление к эффективности приводит к увеличению партий (а иногда это невозможно), к увеличению производственного цикла (у всех должен быть запас работы) и к неудовлетворению клиента. Но оказывается, все это зря. Эффективность на самом деле – ложная цель. Нам нужна не эффективность, а скорость потока. Именно увеличение скорости потока ведет к увеличению генерации денег. Чем больше в единицу времени мы производим готовой продукции, тем больше мы зарабатываем. А раз мы больше зарабатываем, значит наши затраты становятся более оправданными. То есть мы становимся более эффективными, уходя от стремления к эффективности. Контринтуитивный результат.
Итак, что же делать? Решение предложено Голдраттом: давайте не будем составлять детальные планы для каждой операции. Все равно они сорвутся. Давайте не будем ставить целью эффективное использование всех ресурсов.
Давайте внимательно посмотрим на наш поток и выделим в потоке наиболее загруженный ресурс. А он всегда есть – ресурс с ограниченной мощностью (РОМ) или ограничение потока. Весь наш поток не сможет выпускать в единицу времени больше изделий, чем проходит через ограничение. Так давайте составим график работы именно РОМ и обеспечим, чтобы именно этот ресурс и был максимально использован (назовем такой график Барабаном). Другие ресурсы в потоке имеют излишние мощности по отношению к РОМ. И они могут и даже должны некоторое время простаивать! Их нельзя загружать больше, чем РОМ. Мы не должны их эффективно использовать, это вредно!
Теперь необходимо синхронизировать запуск в нашу производственную цепочку сырья (материалов) с работой нашего барабана. Этот механизм (механизм запуска в производство) называется Канат. Не хватает только определиться с незавершенным производством. Сколько именно держать НЗП в потоке? Ровно столько, чтобы наш РОМ никогда не простоял и не больше. Ведь мы помним – производство на самом деле полно неопределенности, вариативности и т.д. Надо защитить РОМ от этой неопределенности. Для этого введем буфер – время от начала производства до его завершения.
А как же планы работ для каждой операции? Да они на самом деле и не нужны. Есть работа перед станком – работай. Нет работы – жди, когда появится работа или пойди помоги другу. Ну а если работа есть, причем есть выбор из нескольких деталей? Тогда делай наиболее приоритетную – ту, буфер которой больше всего уже потреблен (осталось меньшая доля времени до сдачи заказа).
И что в результате получается? У нас появляется гораздо более простой, а значит более выполнимый график работы для РОМ и первого ресурса в потоке и система приоритетов для остальных ресурсов. Это и есть метод Барабан-буфер-канат. Его легко реализовать и его можно использовать на любом производстве, какая бы вариабельность не была. Простота решения в результате дает надежный конечный результат, сокращение производственного цикла и рост прибыли.
А зачем тогда намудрили с детальным планированием, нормами времени? Да это было просто начальное приближение. Наука тогда находилась в таком состоянии, что и это было прорывом. Но вот зачем упорствовать и использовать давно устаревшие исходные предположения в 21 веке, это вопрос. Инерция, понимаешь. Да еще и подкрепленная всякими волшебными словами: ERP, MES, APS. Завораживает.
Вы все еще? Тогда мы идем…
Дополнительно:
Виды программного обеспечения для производства
У руководителя предприятия будет большой выбор. Вариантов ПО много. Объединим их в три крупных группы:
- Готовые решения.
- Индивидуальное программное обеспечение.
- Программы с возможностью настройки под конкретный объект.
- Полностью готовых решений, которые невозможно оптимизировать под отдельно взятое предприятие, почти не существует. Многие программы можно настроить, удалив или, наоборот, добавив определенные функции и возможности. Но их набор будет ограничен.
Разработка индивидуального ПО – долгий, дорогостоящий и сложный процесс, требующий определенных затрат. Такая программа будет идеальным выбором для любого предприятия, под которое она создавалась, но на ее создание придется выделить средства. Кроме того, при значительных изменениях в работе предприятия вновь потребуется помощь разработчиков.
Какой вариант лучше? Все зависит от типа и масштаба вашего предприятия. На крупных заводах, выпускающих однотипную продукцию на протяжении многих лет, имеет смысл внедрять индивидуальное решение. Процессы здесь не меняются довольно долго, а при значительной модернизации стоимость доработки программы просто затеряется среди других затрат (например, на обновление оборудования).
Готовые решения с гибкими настройками – более дешевый и выгодный вариант для небольших предприятий. Такую программу можно недорого купить и внедрить, а при изменении процессов – настроить самостоятельно или с помощью специалиста компании-разработчика. Разработчики, как правило, предоставляют техническую поддержку и помогают.
Стоит ли использовать ПО для управления производством?
Ответ однозначный: стоит. Программное обеспечение экономит время и средства, уберегает от критических ошибок, помогает оптимизировать ресурсы – как трудовые, так и материальные. Затраты на установку и внедрение программы оправдают себя за несколько дней.
Какое именно решение использовать – созданное по индивидуальному заказу или готовое, с гибкими настройками, решать только вам. В большинстве случаев готовое будет оптимальным выбором.
Автор: Виктор Вальчук
Источники: https://tocpeople.com/, https://newsvo.ru/
