Фото: © keaz.ru. Курский электроаппаратный завод (КЭАЗ) запустил новое гальваническое производство. Оно создано на территории индустриального парка «СОЮЗ» и занимает более 6500 м². В цехе смонтировано 7 гальванических линий для выполнения обработки и нанесения покрытий. Мощность нового производства — 400 тысяч м² покрытий в год. Гальванический метод обработки проходят металлические поверхности изделий — от скоб до пружинок и термомагнитных расцепителей. В работе будут задействовано 60 квалифицированных сотрудников. В новом цехе установлены современные очистные сооружения; многоступенчатая система позволяет безопасно очищать гальваностоки, а очищенная вода поступает повторно в производственный цикл. Таким образом, запущенное производство соответствует самым строгим экологическим нормам, безопасно для сотрудников. «За счет оборудования нового цеха КЭАЗ планирует увеличение производительности на 15%. Появится возможность работать дробными партиями деталей; это значит стать более гибкими и быстрее реагировать на потребности клиентов, оперативно поставлять комплектующие на другие этапы производственного цикла.
© cdn.elec.ru
Через новое гальваническое производство пройдет 95% деталей, производимых на КЭАЗ», — рассказал директор по производству КЭАЗ Дмитрия Коробка.
Справка:
Курский электроаппаратный завод был основан 6 ноября 1945 года постановлением Государственного комитета обороны от 6 ноября «Об организации в Курске завода по производству низковольтной аппаратуры». Причём благословил его на путь производственный сам Лаврентий Берия, более того, в реестровую книгу Курска, где регистрируют новые предприятия, его записали под № 1. Вот с тех пор марку лидера он и держит. Уже в 1946 году на руинах зданий бывшего мужского монастыря и Воскресенского храма поднимаются корпуса КЭАЗа. В этом же году удаётся запустить и само производство. Сначала в свет выходит силовой предохранитель типа НПН-60 с наполнителем, между прочим, впервые выпускаемый в СССР. Чуть позже заводские конструкторы и технологи налаживают и серийное производство рубильников. Всего к концу 1946 года на заводе работало 150 рабочих, в наше же время, конечно же, сильно больше.
Сейчас общая площадь производственных помещений КЭАЗ составляет 60 000 м². Предприятие включает в своём составе несколько цехов (штамповочный цех, пластмассовое литьё, инструментальный цех, механический цех, цех гальванических покрытий и, конечно же, сборочный цех), которые обеспечивают ему полный цикл производства. А это очень важно, ведь по сути они контролируют качество своей продукции на каждом этапе, плюс к этому независимы от сторонних поставщиков и цен на их продукцию. А ещё это позволяет в самые кратчайшие сроки производить специальные исполнения для нестандартных решений, в том числе для опасных производств и объектов, которые работают в суровых российских условиях. В составе завода также работает испытательный центр, который проводит квалификационные, периодические, типовые и сертификационные испытания.
В 50-е годы завод делает упор на разработку и производство электрических аппаратов защиты и управления. Так появляются аппараты АП16 и АП25. И вот уже их усовершенствование приводит к созданию настоящего бестселлера – АП50. Не зря же раньше про него говорили: «В СССР есть два надежных автомата – Калашникова и АП50». Кстати, данный продукт и сейчас пользуется неплохим спросом, конечно же, его немного подшаманили, но всё же.
В 1956 году начинаются первые экспортные поставки, также знатно расширяется и сама производственная линейка. Осваивается выпуск однополюсных автоматических выключателей – АО15 промышленного назначения и АБ25 – бытового назначения. Продукция завода поставляется для оборудования предприятий и электростанций в Иране, Бразилии, Боливии, Марокко, Румынии и других странах. Например, специально для защиты электрооборудования Бхилайского металлургического комбината в Индии и ГЭС на Асуанской плотине в Египте разрабатывается АП50 в «тропическом исполнении».
В 1961 году завершается разработка и начинается выпуск выключателя АК50 для судостроения. С этого времени и до сегодняшнего дня в электрооборудовании всех гражданских судов и кораблей ВМФ применяются именно аппараты КЭАЗ. АК50 прошёл испытания временем, как в суровых арктических льдах на борту отечественных ледоколов, так и спускался на максимально возможную глубину с подводными лодками. На базе технических решений, примененных в выключателях АК50, впоследствии разработано целое семейство уникальных автоматических выключателей: АК63 для станкостроения, ВА12 для нефтехимической промышленности, ВА13 для угольных шахт, АК50К для передвижных установок и установок с высокой ударо- и виброустойчивостью и т.д. Кстати, пусковые установки крупнейшего в мире космодрома Байконур также защищают от перегрузок автоматические выключатели АК50КБ.
Чем дальше, тем интересней. В 70-80 годы резко вырастает объём производства. Осваивается производство автоматических выключателей типа АЕ2040, которые в будущем станут базовыми для многих новых разработок компании. Да, и заграница теперь меньше наших денег стала получать, всё научились делать сами. Например, те же выключатели для угольных шахт ранее приобретались в Великобритании, а теперь КЭАЗ стал поставлять на шахты страны. В 1981 году за высокие достижения завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени. Причём до этого завод более 120 раз признавался лучшим среди предприятий Минэлектропромышленности СССР. Теперь понимаете, какой завод-легенду я вам сейчас показываю.
В лихие 90-е, не скрою, заводу было нелегко, но и право останавливаться он точно не имел, ведь на нём лежала большая ответственность за энергобезопасность нашей страны. Китайской продукции он тоже дал хороший бой. Уже ближе к нашему времени в 2008 году завод запускает новую линейку современной электротехнической продукции под брендом KEAZ Optima, которая нацелена на успешную конкуренцию с ведущими мировыми брендами. А то и правильно, при аналогичном качестве зачем платить больше. Особенно сейчас, когда дорого-богато – это уже не так актуально. В 2012 году с целью расширения производства были приобретены площади завода «СЧЕТМАШ», после перезагрузки здесь вырос Индустриальный парк «СОЮЗ», куда и постепенно переезжает из центра города Курска всё основное производство. Собственно, здесь мы сейчас и находимся. Название, кстати, было придумано коллективом сотрудников как символ сотрудничества заводов, а также в честь самой известной улицы в районе расположения Индустриального парка – Союзной. История продолжается, впереди только новые победы. А ещё в 2020 году КЭАЗ вошел в список Системообразующих предприятий России.
Сегодня Курский электроаппаратный завод (КЭАЗ) – это один из крупнейших российских разработчиков и производителей электротехники. Предприятие разрабатывает и производит широкий ассортимент НВА, СВА и других продуктов для автоматизации. А это и модульные и блочные автоматические выключатели, рубильники, предохранители, пускатели, пакетные переключатели и т.д. Их продукция работает на самых важных объектах в нашей стране. Например, предохранители КЭАЗ используются на крупнейшем в мире месторождении железных руд – Курской магнитной аномалии, электрооборудование всех подвижных составов РЖД защищают от короткого замыкания и перегрузки опять таки их автоматические выключатели. Продолжаем не скромничать, поезда метрополитенов Москвы и Санкт-Петербурга оснащены предохранителями КЭАЗ и автоматическими выключателями ВА21. Причём ВА21 специально разработаны для работы в условиях постоянной вибрации. Техника Курского электроаппаратного завода использовалась при строительстве Крымского моста и газотранспортной магистрали «Сила Сибири», ей комплектуются атомные электростанции и подводные лодки. И такой список можно ещё долго продолжать, ведь среди клиентов этой компании, такие имена, как: ПАО «Газпром», ПАО «Роснефть», ПАО «Лукойл», ГК «Росатом», Министерство обороны РФ, ФСБ и т.д.
В производственном процессе у них задействованы около 2 000 различных станков и промышленного оборудования. Не буду скрывать, да, есть те, которые проверены временем, а есть совсем новички, да и при этом с максимальной автоматизацией. Живут и работают они вместе, помогая друг другу. А ещё стоит козырнуть и такой цифрой, при деле у них 4 800 пресс-форм и штампов, которые просто необходимы в производстве собственной продукции и комплектующих. Конечно, такой порядок цифр сильно впечатляет.
Что касается технологического процесса, то здесь условно можно выделить четыре стадии: конструирование, производство деталей, далее идёт сборка, потом окончательная проверка, причём про неё также не забывают на каждом технологическом этапе, и собственно всё, готовую продукцию можно отгружать заказчикам. Проверку осуществляют на 120 калибровочных стендах.
Модели будущих продуктов КЭАЗ создаются в Управлении главного конструктора завода. Кстати, именно конструкторы КЭАЗ спроектировали первый в России модульный автоматический выключатель ВМ40 (его современная модификация – OptiDin ВМ63). После разработки эскизов, кинематических схем, компоновок, проведения необходимых расчетов, изготавливаются макетные образцы аппарата с применением прототипирования на 3D- принтерах и лазерной резки. Когда проект модели нового аппарата создан и проработан технологами, в работу включается отдел проектирования оснастки. Далее конструкторская документация передается в инструментальное производство, где с помощью электроэрозионного оборудования и станков с ЧПУ производится оснастка. И уже готовые пресс-формы, формы для литья под давлением, штампы, сборочные приспособления, мерители направляются в призводственные подразделения для изготовления нужных изделий. В конструкторском подразделении работает более 100 инженеров-конструкторов. А так компания имеет уже 150 патентов на свои изобретения.
Из серии интересный факт. За год в штамповочном производстве изготавливают 100 млн. деталей, в гальваническом производстве изготавливается около 120 млн. деталей. Заготовительное производство в год выпускает 140 млн. деталей и узлов. А сборочное производство всего за один день млжет произвести до 10 000 изделий.
К заготовительному производству относится: Гальвано – штамповочное производство, Механический цех, Инструментальный цех и Цех пластмассовых изделий. В штамповочном цехе изготавливаются детали методом холодной штамповки и лазерной резки. На участке прессового оборудования работают различные пресса. Для них на заводе изготовлено более 4 000 штампов. В гальваническом цехе в колокольных и стационарных ваннах наносится защитное и декоративное покрытие на детали и узлы после механической обработки и штамповки. В Инструментальном цехе изготавливается технологическая оснастка для всех станков производства, в частности для станков прямого прессования.
Важно отметить, что за последние 5 лет инвестиции КЭАЗ в развитие и НИОКР выросли более чем в 2 раза. Всего в период с 2015 по 2019 года завод инвестировал 482,4 млн. рублей, из них 225,4 млн пошли на обновление основных производственных фондов и модернизацию оборудования.
Механический цех делится на четыре производственные участка: На участке токарных автоматов расположена группа продольных и токарно-револьверных автоматов, токарные и фрезерные центры с ЧПУ. Здесь из различных металлов производятся детали методом точения, происходит сверление, изготовление фасок. На участке специального технологического оборудования установлены сверлильные и резьбонарезные станки. На участке холодной высадки изготавливается крепеж (метиз) из проволоки различного диаметра. На участке для изготовления пружин изготавливаются различные по конфигурации пружины из проволоки диаметром от 0,16 до 3,5 мм. На участке установлены также станки для сборки винтовых соединений и станки для шлифовки пружин сжатия. А также станки собственного производства КЭАЗ, разработанные специально для изготовления продукции завода.
За месяц в цехах заготовительного производства перерабатывается: в Механическом цехе – 20 тонн материалов, в Штамповочном цехе – 123 тонны металлов и неметаллов, в цехе пластмассовых изделий – 850 тонн в год или 80 тонн пластмассы в месяц. А ещё производство «кушает» 22 тонны серебра в год. Ладно хоть бриллианты пока не просит и колечки золотые :).
К сожалению, пока встретить отечественный станок на наших заводах, это, как редкого зверька из Красной книги в природе. А раз у меня такая фотоохота удалась, за радость его и вам показать. Знакомьтесь, промышленный комплекс лазерной обработки металла с волоконным лазером и линейными приводами НАВИГАТОР. Выполняет резку различных видов стали толщиной от 0,5 до 18 мм, а также меди толщиной до 3 мм. Вот бы и у них на производстве побывать, да, это намёк.
Я уже выше писал, что у завода приятные хлопоты – новый дом! А как же его не порадовать новым интерьером, вот, пожалуйста, идёт монтаж и обустройство нового гальванического цеха. Такую же высокотехнологическую красоту, я видел лишь у «богатых» металлургов, да и на тех заводах, которые работают на нашу оборонку. Молодцы, ещё один зачёт в копилку.
Сегодня в гальваническом цехе КЭАЗ выполняется более 10 видов гальванической обработки.: цинкование, оловянирование, кадмирование ( применяется для обработки деталей, используемых в изделиях для военных заказов), электрополирование, химическое полирование, никелирование, хромирование, серебрение, меднение, цветное травление, оксидирование.
Для справки. Термопластичная пластмасса – это привычный и знакомый всем пластик, получаемый путём литья на термопластавтоматах. Реактопластичная пластмасса – это уже современный материал, детали из которого возможно получить только на специальном оборудовании – реактопластавтоматах либо прессах прямого прессования. Изделия из такой пластмассы обладают рядом преимуществ: не горят, не плавятся, более стойки к ударам, погодным условиям и воздействию электрического тока.
В последнее время мы много говорим про импортозамещение, а КЭАЗ это как раз та звёздочка, которая не на словах, а на деле много работает в этом направлении, причём на очень конкурентном рынке. Что меня реально удивило, что доля отечественных производителей на нашем рынке настолько мала, что действительно есть куда расти и двигать иностранных конкурентов. Тем более, что КЭАЗ ежегодно выпускает на рынок десятки новых первоклассных продуктов, которые сегодня просто необходимы для реализации различных инфраструктурных и промышленных проектов. При этом основная проблема не в качестве или цене, а в доверии к российскому бренду. Но это проблема не только Курского завода, она у нас повсеместно, независимо от отрасли. А чтоб картина поменялась, надо меньше скромничать и рассказывать о себе повсеместно, и очень здорово, что КЭАЗ это прекрасно понимает и идёт по пути открытости, вот и меня они к себе в гости пригласили :). Кстати, любой желающий может заполнит заявку на официальном сайте КЭАЗ и получить приглашение на экскурсию на производство и своими глазами увидеть также весь процесс сборки и упаковки продукции.
У компании имеются 5 складов готовой продукции (в Курске, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Новосибирске и Казахстане), а также 45 региональных Представителей по России и 15 Региональных Представителей в странах Ближнего Зарубежья.
Источники: https://sdelanounas.ru/, https://zavodfoto.livejournal.com/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
