Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК) будет проверять качество газотурбинных авиадвигателей с помощью новейшего рентгенографического комплекса, созданного в Томском политехническом университете (ТПУ) по заказу корпорации. В настоящий момент такое оборудование не имеет аналогов в нашей стране. «Ротор авиационного двигателя работает при колоссальных тепловых и механических нагрузках. Он состоит из дисков, соединенных между собой методом электронно-лучевой сварки. Это высококачественный метод, но и здесь могут быть дефекты. Самые опасные – это так называемые «непровары», когда в металле нет соединения.
В месте такого «непровара» ротор может просто разорвать, что приведет к аварии», – приводятся на официальном сайте ТПУ слова ведущего эксперта кафедры физических методов и приборов контроля качества ТПУ, доктора технических наук Александра Чепрасова.
Для выявления мельчайших дефектов, до 100 микрон, в роторах газотурбинных двигателей специалисты Томского политехнического университета создали рентгенографический комплекс. Сканирование Х-лучами показывает в цифровом виде картину сварного шва в высоком разрешении.
Обычно для проверки качества роторов используется чувствительная к Х-лучам пленка, которую прикладывают ко швам. После воздействия рентгеновскими лучами на ней проступает изображение, показывающее, есть ли на детали дефект. Такой метод применим не всегда, поскольку занимает много времени и требует значительных усилий.
Специалисты ТПУ нашли способ решить эту задачу. «Источник излучения – рентгеновский аппарат – мы оставили снаружи, а внутрь изделия помещаем небольшой приемник излучения. На проверку небольшого по размерам ротора уходит около одного часа – это меньше, чем пленочным методом», – рассказал Александр Чепрасов. По его словам, главное преимущество комплекса.заключается в возможности автоматизации и переводе всего процесса на цифровой формат. Традиционные пленки не предполагают такой возможности. Кроме того, цифровой формат делает дефектоскопию дешевле, поскольку позволяет отказаться от использования пленки, лаборатории для ее проявки и реагентов.
Прибор может использоваться для контроля не только роторов авиадвигателей, но и корабельных и наземных газотурбинных энергетических установок, утверждают разработчики. В настоящее время комплекс готовится к приемке заказчиком и отправке на рыбинское предприятие ОДК – НПО «Сатурн».
Уточняется, что комплекс состоит из робота-манипулятора, рентгеновского аппарата, линейного приемника излучения и вращающегося стола, на котором размещаются объекты контроля. Работать он может с роторами диаметром до 70 см. Сейчас дефектоскоп готовится к приемке заказчиком и отправке на двигателестроительный завод в Рыбинске (принадлежит НПО “Сатурн”).
“Приемник излучения помещается внутрь ротора, а рентгеновский аппарат остается снаружи. В результате сканирования рентгеновскими лучами специалисты получают в цифровом виде картину сварного шва в высоком разрешении, на которой видны даже очень мелкие дефекты размером до 100 микрон. Данные архивируются и могут храниться до 20 лет”, – поясняет принцип работы дефектоскопа пресс-служба.
Добавляется, что работать комплекс может круглосуточно без перерывов. На предприятии он будет установлен в специализированном помещении, а за его работой станут следить операторы из другого безопасного помещения. Управление радиографической установкой осуществяется с помощью программного комплекса, также разработанного политехниками.
По данным открытых источников, НПО “Сатурн” – российская двигателестроительная компания, специализирующаяся на разработке, производстве и послепродажном обслуживании газотурбинных двигателей для военной и гражданской авиации. С 16 апреля 2008 года НПО “Сатурн” входит в состав ОПК “Оборонпром” двигателестроительной интегрированной группы – “Объединенная двигателестроительная корпорация”.
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
