В настоящем материале описывается проект реализации системы управления ALFA ims для машиностроительного предприятия, которое специализируется на многономенклатурном позаказном производстве. Еще до внедрения системы ALFA ims, предприятие сталкивалось с рядом проблем: 1) Неэффективное использование делового остатка: В результате раскроя металла возникал деловой остаток, который практически не использовался из-за отсутствия информации о его характеристиках и потенциальных применениях. Это приводило к тому, что металл фактически находился в цехе, но не учитывался по учетным данным. 2) Отсутствие учета лома: Лом также не подлежал учету. 3) Ручное планирование и ручной учет. Планирование производства и учет операций осуществлялись вне какой либо информационной системы, что приводило к задержкам в получении информации о статусе производства.

Учет деталей в системе начинался лишь после их передачи на следующие этапы производства. Внедрение системы ALFA ims позволило заказчику решить указанные проблемы и добиться существенных преимуществ:

Кроме того, отсутствовала важная информация о производстве: сколько времени деталь движется по цеху, какие и где имеются задержки, что запланировано на раскрой, что уже изготовлено и где лежит. На предприятии понимали, что материалы используются нерационально. Основные тому причины:

• Не было информации о количестве делового остатка.
• Расчет линейного раскроя (прутки, трубы и т.д.) делал человек, поэтому резка была неоптимальной.
• Металл списывался в большем объеме, чем это было необходимо. Металл на заготовку расходовался исходя из конструкторско-технологической документации, без учета фактического веса исходного материала. Поэтому нельзя было определить количество реально израсходованного металла, полученного делового остатка и лома. А значит, не было возможности выявить завышенные нормы расхода и получить экономию.

Как это работает сейчас

Маркировка металла

Каждая партия металла еще на центральном складе проверяется, измеряются размеры, фактический вес, и вся информация сохраняется в системе. Печатается и прикрепляется к материалу бирка, которая однозначно идентифицирует эту партию и позволяет организовать автоматизированный учет.

Планирование с минимальными потерями

Задания на раскрой формируются в системе ALFA ims на основании номенклатурного плана производства в привязке к конкретным партиям материалов. Мастер видит, где находятся материалы – в цехе или на центральном складе, готова ли карта раскроя и т.д. Анализирует обеспеченность и определяет задания, которые готовы к раскрою.

Задания передаются технологам для формирования карт раскроя листового материала или рабочим для выполнения раскроя линейного материала.

В результате технологи разрабатывают карты раскроя под реальный план, максимально используется деловой остаток и не происходит планирование того, под что нет металла.

Автоматическая передача карты раскроя листового материала в ALFA ims

В карте раскроя содержится информация о:

• перечне и весе изготавливаемых ДСЕ,
• размере делового отхода,
• необходимых образцах.

Бумажная форма карты раскроя с нанесенным на нее штрихкодом передается оператору станка.

Планирование раскроя линейного материала специальным алгоритмом

Для одномерного материала был реализован алгоритм оптимального расположения заготовок по партиям исходного материала с учетом особенностей технологии (ширина реза, образцы, отступы на зажим). Алгоритм запускает оператор станка на основании задания на раскрой.

В ходе испытаний в цехе алгоритм выдал результат с меньшим количеством потерь, чем в случае, когда расчет карты резки делал оператор.

Разработанный алгоритм позволил увеличить скорость расчетов и уменьшить количество ошибок, в результате сократилось время на расчёт-планирование раскроя и уменьшилось количество лома.

Сканирование штрихкодов

Все рабочие места оснащены сканерами штрихкодов и принтерами этикеток. Оператору достаточно провести по бирке и карте раскроя сканером, и информация о раскраиваемом листе (прутке и т.д.) попадает в систему. Это позволяет вести учёт партий потребляемого материала в реальном режиме и в привязке к конкретным партиям ДСЕ. Автоматически печатаются бирки для учета делового остатка.

Фиксирование любого перемещения материалов в системе

Система охватила все этапы движения материалов и деталей, включая поступление металла в цех, подбор партий под позиции плана и раскрой. Любое перемещение теперь сопровождается отметкой в системе. Причем отмечается как момент “забрали с РЦ”, так и момент “приняли на РЦ”. Кроме того, создан инструмент, который показывает в реальном режиме времени, как деталь движется по цеху и где происходят задержки.

Установлены информационные доски, которые отображают текущее состояние производства как на отдельном рабочем месте, так и в цехе в целом. Проходя по цеху, можно понять – как выполняется план, какие задания находятся в работе на конкретном РЦ, что уже изготовлено и ожидает перемещения, какой накопился объем лома и делового остатка.

Результаты

• Расход материалов снизился на 10-15%
• Деловые остатки стали учитываться и использоваться в производстве в первую очередь.
• Появилась информация о местонахождении ДСЕ с точностью до рабочего места.
• Уменьшилась трудоемкость учетной работы и появилась возможность анализа норм.
• Налажен контроль длительности нахождения на РЦ (в том числе визуальный на общих мониторах).
• Стал производиться учет лома.

Таким образом, без дополнительных затрат времени конечного персонала организована система планирования и учета на качественно новом уровне. Создана объективная база для дальнейшего развития системы управления производством, поиска и устранения потерь, повышения качества продукции.

Источник: https://www.tadviser.ru/