Логичным этапом в работе по устранению потерь и повышению эффективности производства на любом предприятии становится решение вопросов качества – не за счет выявления дефектной продукции и предотвращения ее попадания к клиенту, а за счет выстраивания такой системы, при которой дефекты не возникают вовсе либо устраняются на самой ранней стадии. О создании такой системы и вовлечении персонала в процесс управления качеством рассказывает руководитель группы по внедрению системы “Бережливое производство” АО “НПО “Электромашина” Денис Ахмедьянов. АО “НПО «Электромашина” – предприятие по разработке, производству и ремонту электроаппаратов, электрических систем и отдельных блоков для оборонной продукции и продукции производственно-технического назначения (продукция для железнодорожной техники, пожарно-техническая продукция и продукция прочего гражданского назначения).
АО «НПО “Электромашина» входит в состав АО “Научно-производственная корпорация “Уралвагонзавод”, одного из крупнейших производителей ВиВТ и продукции для подвижного состава в РФ. Бережливое производство – это концепция организации бизнеса, ориентированная на создание привлекательной ценности для потребителя путем формирования непрерывного потока создания ценности с охватом всех процессов организации и их постоянного совершенствования через вовлечение персонала и устранение всех видов потерь – именно такому определению концепции Бережливого производства, закрепленному в ГОСТ Р 56020-2014, следует АО «НПО «Электромашина».
Одним из первых инструментов, освоенных в рамках бережливого производства, была методика организации рабочего пространства 5С, но за ней необходимо переходить на следующие этапы в поиске и устранении потерь – действий и операций, не добавляющих ценности конечному продукту. И среди внедряемых на сегодняшний день инструментов одним из самых эффективных является TQM – «Всеобщее управление качеством».
Методика ТQM (Total Quality Management) «Всеобщее управление качеством»: Инструмент системы бережливого производства, позволяющий обеспечить автономную деятельность рабочего по производству бездефектной продукции через создание на каждом рабочем месте возможности проверять качество принимаемых в работу заготовок, производственного процесса и изготовленной продукции.
Руководители и специалисты многих компаний наверняка задаются вопросами, как начать внедрение и эффективное применение TQM на конкретных участках, как связать внедрение TQM c действующими подходами СМК (Система менеджмента качества) на предприятии, как ориентировать персонал на решение проблем, связанных с качеством продукции. И только практические примеры реализации на других предприятиях, особенно российских, позволяют перенять опыт и освоить методику правильно.
В помощь предприятиям, развивающим систему менеджмента качества и систему «Бережливого производства», на государственном уровне разработан ГОСТ 57522-2017 «Интегрированная система менеджмента качества и бережливого производства», содержание которого обуславливает необходимость совместного развития СМК и методик системы «Бережливого производства» (в том числе и TQM) и содержит модель интеграции СМК и СМБП для управления потоком создания ценности.
Основной целью интеграции СМК и БП является повышение качества продукции при одновременном повышении производительности труда и снижении себестоимости продукции. И это, на наш взгляд, основной момент данного ГОСТа, так как зачастую в борьбе за качество руководители и специалисты забывают о других показателях, либо наоборот.
В АО «НПО «Электромашина» внедрение TQM регламентировано СТО 8.4.04-2016 «Организация работы по внедрению и поддержанию методики TQM (Total Quality Management) «Всеобщее управление качеством». Методика включает в себя не только способы выявления дефектов, но и подходы, позволяющие предупредить их возникновение, чему способствуют такие инструменты как, например, пока-йоке (защита от непреднамеренных ошибок, организационные и инженерные приемы, позволяющие исполнителю при работе избежать ошибок) и джидока (автоматическая остановка производственного оборудования при возникновении несоответствия). Принципы их работы отражены на рисунках 1 и 2.
Рис. 1. Пример пока-йоке
Рис. 2. Пример джидока
Запуск системы TQM на «Электромашине» начался с включения в годовые планы работ по внедрению системы «Бережливого производства» каждого производственного цеха практикумов по внедрению методики. Задачи по внедрению были утверждены Приказами Генерального директора с установлением следующих целевых показателей:
- разработка мероприятий по локализации дефектов исполнительского характера,
- разработка мероприятий по локализации дефектов поставщиков,
- разработка и внедрение стандартов по качеству,
- обучение персонала работе согласно стандартам TQM,
- работа с заявками на предложения по улучшениям.
Участники рабочей группы в составе инженерно-технических и основных работников приступали к анализу существующих несоответствий и разработке мероприятий только после прохождения обучения в интерактивном классе учебного центра с рассмотрением презентации по внедрению методики.
ИТР и основные работники активно вовлеклись во внедрение подходов TQM, но скептические настроения были, наверное, у каждого участника. Они изменились, когда озвученные проблемы начали решаться. К примеру, на заготовительном участке несколько мероприятий были реализованы с вовлечением внешних поставщиков. В итоге были устранены потери времени на исправление дефектов на участке и увеличился коэффициент использования материалов. Так что с расширением полномочий по сбору данных о дефектах у основных работников и с расширением полномочий по участию в работе по внедрению TQM у ИТР проблем не возникло.
Сегодня проведением мероприятий по локализации дефектов в АО «НПО «Электромашина» в основном занимаются инженерно-технические работники (мастера, инженеры-технологи). Но идеи часто поступают и от основных работников. На участках, где начинается внедрение методики TQM, организуются площадки анализа дефектов. Площадка анализа дефектов – это площадка, организованная непосредственно на производственном участке для анализа выявленных несоответствий, отображения текущей ситуации по дефектности и разработанным мероприятиям по предотвращению дефектов.
Для напоминания персоналу о необходимости соблюдения принципов TQM на рабочих местах размещаются таблички соответствующих правил (рис. 3).
Рис. 3. Табличка «Не передавай брак»
Для планомерного внедрения методики в работе реализуются следующие пункты:
- создание условий для оператора соблюдать принципы TQM,
- соблюдение оператором принципов TQM с визуализацией обнаруженных дефектов,
- анализ выявленных дефектов с установленной периодичностью,
- составление плана действий по дефектам в порядке установленного приоритета.
Примеры реализованных мероприятий на учатке термопластмасс в Заготовительном цехе
Было: На участке 09/704 прессованием из пластмасс на блоке КР1007-4003 изготавливаются порядка 10 наименований деталей (ПУС 71.030, ПУС 71.040 и др.) с высокой арматурой. Для снятия деталей с прессформы используются подставки высотой 50 мм. Маленькая высота подставки создает трудности при съеме и нередко происходит замятие арматуры.
Стало: Разработана и изготовлена подставка высотой 140 мм, способная обеспечить отсутствие данных дефектов на деталях.
Результат: Отсутствие дефекта «мятая арматура», экономия материалов и рабочего времени на изготовление дополнительных деталей и арматуры, удобство при работе с пресс-формой.
Было: На участке 09/704 прессованием из пластмасс изготавливаются детали ЭВ5ЭТ020 и ЭВ5ЭТ020-01, в состав которых входит арматура ЭВ5ЭТ021. С одной стороны арматуры имеется участок длиной 3 мм, на котором толщина стенки составляет менее 0,5 мм. В процессе прессования периодически происходит подмятие арматуры в этом месте и детали «уходят» в брак.
Стало: Увеличена толщина стенки арматуры в месте подмятия за счет уменьшения длины имеющейся наружной резьбы, которая заливается материалом.
Результат: Отсутствие брака, экономия рабочего времени и материальных ресурсов на изготовление «лишних» деталей.
Статистика по Заготовительному цеху №704: По состоянию на 30.10.18 г. от цеха поступило 29 заявок на улучшения, 22 из которых уже реализованы. По предприятию в целом из 143 поступивших на рассмотрение комиссии заявок 60 касались вопросов улучшения качества продукции и локализации дефектов.
Оценив требования и рекомендации соответствующих регламентов в области СМК и БП и то, что происходит при внедрении локальных мероприятий на производственной площадке (в цехах), для себя мы делаем вывод, что реализация принципов TQM и снижение затрат на исправление дефектной продукции достигается успешно; впрочем стоит быть готовым к тому, что для большего распространения подходов и укоренения новых методов решения проблем требуется длительное время.
Автор: Денис Ахмедьянов
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
