Несмотря на доказанную эффективность в оптимизации всех процессов, стандартные операционные процедуры (СОП) используются сейчас недостаточно часто. С древних времен человечество успешно применяло стандарты, что подтверждается историческими примерами из Древнего Вавилона. В ходе развития цивилизации и технологий стандартизация приобретала всё большее значение. Разделение труда, индустриальная революция, концепции научного менеджмента, «линовского производства», «теории ограничений» и «шести сигм» – все эти подходы демонстрируют важную роль стандартизации в повышении эффективности. В современном мире руководители располагают широким спектром инструментов для оптимизации процессов. Однако интерес к стандартизации продукции и качества значительно превосходит внимание к стандартизации рабочих процессов, что является несправедливым пренебрежением этим эффективным инструментом.
Причина этой тенденции кроется в том, что стандартизация не предоставляет быстрого результата. Её эффект проявляется постепенно и охватывает множество показателей: снижение дефектов, повышение безопасности труда, увеличение производительности. Эти положительные изменения могут быть приписаны различным управленческим решениям, не связанным со стандартизацией.
Тем не менее, стандартные процедуры являются фундаментом для дальнейшего совершенствования. Руководители, которые планируют на длительный срок – пять, десять или даже пятьдесят лет, понимают это и интегрируют стандартизацию в свои стратегии развития.
Знакома ли вам ситуация, когда несколько рабочих выполняют одну и ту же операцию по-разному, исходя из собственного опыта и разумения? Причем наверняка, каждый из них считает, что именно его способ – самый правильный. Однако, при такой организации возникает широкая вариабельность процесса, которая, в свою очередь, выражается в большом количестве и вариабельности несоответствий. К сожалению, эти несоответствия чаще всего выявляются на участке контроля готовой продукции, или, еще хуже, выявляются конечным пользователем продукта. В такой ситуации определить причину несоответствия и устранить ее крайне затруднительно. Более, того, подобные проблемы имеют тенденцию множиться и повторяться. Организации вынуждены усиливать выходной контроль, отбраковывать готовые изделия. А это – деньги, затраты.
Иное дело, когда рабочие выполняют операцию по единому для всех стандарту. В этом случае, когда возникают отклонения, их легче идентифицировать, найти и устранить причины их появления. Вариантов здесь, в отличие от первой ситуации, немного. Если разные рабочие допускают одинаковые несоответствия, то либо стандарт не точен, либо имеет место внешний фактор, например, некачественное сырье. Если же рабочий допустил несоответствие, выходящее за рамки объяснимого указанными причинами, значит он выполнил работу не по стандарту. Внести необходимые коррективы в процесс не составит труда.
Стандартная операционная процедура (СОП) – это специфичная определенная последовательность действий, приводящих к запланированному результату. Для описания СОП, его графического выражения, служит Стандартная операционная карта – СОК.
Назначение СОК – быть основным документом, руководством для рабочего по выполнению определенной операции. Не нужно путать СОК с рабочей инструкцией. Это – два разных документа. Инструкция, как правило, пишется без участия рабочего, с опорой на ряд нормативных документов, в том числе законодательного характера, и никак не отражает реальную ситуацию. СОК, составленный по образу и подобию инструкции будет заведомо «мертвым» документом.
Приведу простой пример. Инструкция для водителя спецтехники запрещает передвигаться со скоростью свыше 10 км/ч по территории предприятия и свыше 5 км/ч – в помещении (цехе, корпусе, участке и т.п.). Однако, эти правила соблюдаются чуть чаще, чем никогда. Более того, я сам был свидетелем ситуации, когда неукоснительное соблюдение этих правил на несколько суток парализовало работу крупного предприятия.
Составление СОК – серьезный и длительный процесс, требующий достаточного количества ресурсов и терпения, подчиняющийся определенном правилам.
Опыт внедрения СОК в «Татнефть-Добыча»
В основе любой современной организации бизнеса лежит концепция создания услуги или продукта для потребителя — так называемый поток создания ценности с охватом всех процессов, в том числе через вовлеченность персонала и устранение всех потерь. Именно на этих принципах строится бережливое производство. Ее неотъемлемая часть — стандартизация. Стандарт правильного выполнения действий того или иного процесса определяется на основании требований, установленных в нормативных документах, в том числе требований по безопасности; установленных нормах времени, многократном наблюдении за выполнением операции и определении наиболее оптимального и безопасного способа его выполнения. Все приведенные требования находят свое отражение в СОК.
«В них четко прописывается пошаговое описание последовательности операций для точного и верного выполнения определенного процесса с учетом затрачиваемого времени и ключевых навыков. То есть точное описание действий, что он должен делать, в течение какого времени, схема передвижения, требуемые навыки, применяемый инструмент, необходимые средства индивидуальной защиты», — говорит начальник отдела бережливого производства УОР СП «Татнефть-Добыча» Фирюза Бубекова.
До недавнего времени СОК выполнялись на бумажном носителе, что, в свою очередь, влекло значительные затраты на распечатку и хранение, оказывало негативное воздействие на экологические аспекты. После реорганизации бизнес-блока «РиД» отсутствовал единый подход для управления имеющимися и разрабатываемыми СОК и алгоритм доведения до заинтересованных сторон разрабатываемых СОК. Теперь все это разработано специалистами отдела бережливого производства СП «Татнефть-Добыча».
«Ранее службы оргразвития НГДУ разрабатывали СОК и отражали все на бумажном листе. Их нужно было распечатывать и вести бумажную библиотеку СОК. Это было неудобно и непрактично. Теперь же все электронно», — продолжила Ф. Бубекова.
Курирующим службам готовится запрос о предоставлении востребованных тематик для разработки СОК. Далее создается график разработки СОК и формируется рабочая группа из числа специалистов курирующих служб, НГДУ, специалистов по ПБ и ОТ. После утверждения СОК размещается в едином хранилище производственных данных в КСС. Публичная ссылка хранилища направляется всем заинтересованным сторонам.
Стандартизированные операционные карты на литейном заводе переводят в видеоформат.
Ноу-хау заинтересовались и на других заводах «КАМАЗа». Пока снято и озвучено около 30 видео-СОКов для производств чугунного, стального, цветного литья и литейной оснастки. А вообще их планируется внедрить на всех участках, где человеческий фактор может привести к браку. Ролики с операциями, выполняемыми на участке, крутятся в режиме нон-стоп на мониторах, установленных в бытовых помещениях. Рабочие их смотрят перед началом смены, в обед и во время регламентированных перерывов. Таким образом нюансы выполнения тех или иных работ всегда перед глазами. Старые СОКи – с фотографиями и описаниями – тоже остаются на рабочих местах и в бытовках. Видеоинструкции их не заменили, а дополнили. «Лучше один раз посмотреть, чем много раз прочитать», – говорят литейщики.
Нововведение уже даёт результаты. На участке ручной сборки головки блока цилиндров, где первый видео-СОК появился в конце 2018 года, отмечают снижение уровня брака. Например, за май доля внутреннего брака сократилась на один процент – до трёх, при нормативе 4%.
«Видео-СОКи помогли снизить показатель внутреннего брака, связанный с человеческим фактором. Так, на участке головки блока цилиндров некачественная сборка и обработка стержней могут привести к таким видам дефектов как засоры, обвалы (залив металлом отверстия в отливке)», – сообщил начальник ПЦЛ Сергей Холстинин.
Видеоинструкции снимает технологическая служба завода с участием опытных рабочих, выполняющих на камеру ту или иную операцию, а озвучила ролики менеджер отдела развития системы менеджмента качества и ПСК Светлана Швецова.
Сушильщица Елена Зотова работает на ЛЗ два года. «Когда я впервые пришла на завод, работу мне показал наставник. Всё сразу запомнить было сложно, приходилось постоянно к нему обращаться за помощью. Да, были и обычные бумажные СОКи, но некоторые вещи понятны только в действии. Теперь же можно посмотреть ту или иную операцию на видео. Ведь и наставники учат каждый по-своему, а видео-СОК задаёт единый стандарт выполнения операции», – говорит она
Идею, как и многие другие на литейке, подал директор завода Эдуард Панфилов. Подобные видеоинструкции для рабочих он увидел во время одной из зарубежных командировок и по возвращении поручил внедрить их на ЛЗ. Первый изготовленный для литейщиков видео-СОК директор продемонстрировал руководству «КАМАЗа» в конце прошлого года на итоговой конференции «PSK+ Итоги развития-2018». Идея получила высокую оценку и была включена в плановые задачи для всех заводов и производственных подразделений автогиганта на 2019 год.
Источник: http://www.up-pro.ru/
