Весьма амбициозные цели, выполняя программу трансформации качества, ставит перед собой автомобильный завод: в два раза снизить количество дефектов, выявляемых на воротах качества и на инспекционных проверках. Как этого достичь? Тему продолжает руководитель проекта по АвЗ, заместитель директора по качеству Евгений Маслиев. – В первую очередь речь идёт о снижении дефектов, допускаемых в процессе сборки. Но вообще мы хотим выйти на такой результат и по недоделкам в целом, независимо от места их происхождения: выявляя – останавливать, устранять, в том числе с привлечением «авторов» вплоть до поставщиков.
Потребителю неинтересно, кто, на каком этапе допустил брак – для него важен качественный продукт, и наша задача такой продукт ему предоставить. Ещё одна цель – в плане рекламаций выйти на ноль сборочных дефектов по автомобилям с пробегом до 5000 километров.
Вспомнив опыт проекта «Маяк» 2010 года, решили кое-что скорректировать и на двух пилотных участках – ГСК-1 и ГСК-2, где как раз и образуется львиная доля мелких, но досаждающих потребителю дефектов, – разделить большие бригады, организовав работу по принципу мини-бригад. Руководить группой сборщиков из семи-восьми человек выбрали их наиболее опытных коллег: задача «мини-бригадиров» – контролировать, обучать, подсказывать. Все они прошли обучение.
Стартовали в феврале с первых участков обоих конвейеров. Это позиции с первой (закладка) до 22-й (переворот рамы). Усилили контроль в зоне ворот качества. И… в первый же день получили скачок по выявлению дефектов так называемого исполнительского характера – в разы! Но это не было шоком – напротив, прогнозировалось, и было даже необходимо, чтобы выяснить истинное положение дел и выработать систему противодействия. Двух недель февраля оказалось достаточно, чтобы ситуация изменилась – опять-таки в разы! – только уже в плане уменьшения брака. Дефекты по вине бригад практически исчезли. Другое дело, что свою «лепту», увы, вносят поставщики. Ещё одна беда – несвоевременные поставки комплектующих. Понятно же, что недокомплект и последующие спешные действия по доработке на других позициях, что называется, другими руками, – реальный враг качества. Поэтому с февраля запустили ещё и систему «стоп-качество».
Также организуем работу постоянно действующих групп под управлением начальника цеха. Первая (QRQC) нацелена на быстрое решение проблем – как правило, на уровне самой бригады, вторая (DMAIС) занимается работой над дефектами, требующей времени или привлечения других ресурсов. Ранжируются проблемы на оперативных встречах. Мы определили наиболее болезненные точки, топ-проблемы и ответственных по цехам.
Как руководитель проекта, я постоянно держу на контроле наши сильные и слабые стороны. Не секрет, что на конвейер привлекаются дополнительные ресурсы, квалифицированных кадров не хватает. Гораздо легче внедрять всё это, имея дело с постоянным составом – надеюсь, мы к этому всё же придём. Тогда можно будет вести речь об уменьшении количества мини-бригад… Но для этого необходимо улучшить всю систему на «КАМАЗе». Пока мы – на первом этапе. Рассчитываем в первом квартале внедрить метод мини-бригад по всей длине обоих конвейеров. Отмечу, что с ГСК-1 сходят у нас конструктивно более сложные машины.
В целом в проекте по качеству задействована вся цепочка – от поставщиков до сервиса, откуда мы рассчитываем на получение объективной и достоверной информации, ведь самая точная оценка – потребителя. Системные, каждодневные мероприятия по качеству остаются. Надеюсь, в сумме всё это даст ожидаемый результат. Что касается отношения персонала к нововведениям, то пока мы встречаем понимание. Думаю, и сами рабочие устали от переделок и недокомплектов.
На этой неделе планируем в тестовом режиме опыт мини-бригад опробовать уже на втором участке. Лично для меня важно, чтобы всё это было не формально, а работало эффективно.
Автор: Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН
Источник: http://www.up-pro.ru/
