С принципами повышения эффективности труда специалисты производственных подразделений компании знакомы давно. Сегодня центр развития бизнес-системы (ЦРБС) начал работу по адаптации этих подходов и в инженерно-конструкторских подразделениях. Задачи – сократить сроки проектирования изделий, снизить количество ошибок и, соответственно, затраты на готовую продукцию и процесс проектирования. Проводниками инноваций выступают сотрудники ЦРБС – конструкторы, производственники и менеджеры. Им на помощь пришли коллеги из подразделений «Северстали», где уже реализован ряд подобных проектов.

Пионерами программы повышения эффективности КБ станут конструкторские подразделения петербургских площадок компании. После «Электросилы» эстафетную палочку подхватит ЛМЗ, в дальнейшем к работе подключатся ТКЗ и КТЗ.

Цели – амбициозные. Ко второму кварталу 2018-го выполнение графиков проектирования должно вырасти с 93 до 97%, при этом предстоит на 33% (совместно с проектом PLM) снизить временные и денежные затраты на разработку продукции.

Одна из основных задач – переработка и дополнение методологии Design-to-cost (проектирование под заданную стоимость).

ГЛАВНОЕ – ЛОГИКА

При проведении мини-трансформации ЦРБС отбирает лучшие практики мирового машиностроения, подстраивая их к условиям нашей компании.

– Мы адаптируем разные идеи и методики, но одной лишь адаптации недостаточно, – поясняет руководитель проекта – менеджер ЦРБС Сергей Таранов. – Наша задача – выявить основные факторы, которые препятствуют повышению эффективности инжиниринга.

Сергей Таранов, руководитель проекта – менеджер ЦРБС

По словам собеседника, без обучения сотрудников КБ было бы трудно донести идеи развития и смысл проекта – сперва необходимо научиться говорить на одном языке. Для этого с самого начала проекта проводятся тренинги. Сотрудники ЦРБС стараются уделять максимум внимания каждому участнику обучения. Численность учебных групп это позволяет – обычно на преподавателя приходится от пяти до десяти слушателей.

– Молодые конструкторы быстрее осваивают новые идеи и технологии, но и профессионалы с многолетним опытом не чужды новшествам, – отмечает Сергей. – Инженеры – рациональные люди, главное для них – логика и здравый смысл.

ОТ ПРОБЛЕМЫ ДО ИДЕИ

Большой потенциал повышения эффективности труда, как известно, находится в личной инициативе. Теперь конструкторы могут скорректировать те или иные аспекты своей работы, подав предложение на «Фабрику идей».

31 октября эта программа стартовала в отделе проектирования турбогенераторов «Электросилы». Только за первые три дня от сотрудников было получено 19 идей, а первые две недели продемонстрировали результат в 0,7 идеи на человека.

Показатель обнадеживает, если учесть, что всего в подразделении трудятся 76 человек. За первые три дня работы «Фабрики идей» в отделе проектирования турбогенераторов «Электросилы» от сотрудников подразделения было получено 19 инициатив.

– Мы должны как можно полнее задействовать творческий потенциал людей, – говорит Сергей Таранов. – При этом постоянно объясняем, в чем разница между идеей и проблемой. Идея позволяет изменить подход к решению задачи, улучшить работу, повысить эффективность в том или ином направлении. Проблемы, как правило, связаны с нехваткой ресурсов. Проще говоря, идеи – для «Фабрики», проблемы – для «Доски».

Направления мини-трансформаций конструкторских подразделений:

1. В направление «Люди “Силовых машин”» входят тренинги по обучению конструкторов методикам повышения эффективности труда, адаптация и развитие «Фабрики идей» и «Доски решения проблем».

Разрабатывается матрица компетенций сотрудников КБ, что позволит им планировать свое развитие.

В отделе было организовано помещение для планерок. Для улучшения коммуникаций в секторах отдела проводятся ежедневные встречи в формате «план-факт», где каждый сотрудник может отчитаться об итогах предыдущего дня, обозначить проблемы, получить обратную связь от руководителя, скорректировать задачи на предстоящий день.

2. «Клиентоориентированность» включает работу и с внутренними, и с внешними заказчиками, а также с «поставщиками» информации для отдела. К первым относятся производственные специалисты и технологи. Для выявления сложностей во взаимодействии с ними проводится анкетирование, а совместные рабочие группы используют диаграмму Ишикавы, метод «Пять почему» и другие инструменты.

В основе работы с внешним клиентом – построение процесса взаимодействия, оперативность реагирования на запросы заказчиков, работа с претензиями и рекламациями, поиск первопричин несоответствий.

3. Направление мини-трансформации «Сроки разработки РКД» позволяет выявить основные потери времени. Ключевой инструмент – карта потока проектирования, которая отличается от производственных аналогов. Такие карты помогают наглядно разложить по составляющим весь процесс проектирования и выявить потенциал для развития.

4. Цель направления «Качество РКД» – сокращение количества ошибок, допускаемых при проектировании, каждая из которых может повлечь серьезные материальные потери. В рамках этой работы создается инфраструктура для выявления и решения проблем с качеством, идет поиск и устранение причин возникновения ошибок проектирования. Организованы «кайдзен-команды», состоящие из специалистов отдела, технологов, сотрудников дирекции по качеству.

5. Направление «Затраты» нацелено на развитие концепции «Design-to-cost». Не секрет, что конструктор закладывает около 70% себестоимости изделия, соответственно, здесь кроется серьезный потенциал к снижению затрат. Решение о внедрении «Design-to-cost » было принято несколько лет назад, но полноценного развития программа не получила в том числе и из-за отсутствия методологии – и теперь готовится ее перезагрузка после доработки.

Автор: Федор Резванов

Источник: «Силовые машины»

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!