Очевидно, что эффективная и рациональная оптимизация всех временных и материальных ресурсов напрямую способствует снижению себестоимости продукции, а также повышению экономической эффективности производства и конкурентоспособности предприятия в целом. Внедрение передовых принципов бережливого производства, характеризующееся предельно минимальными затратами, демонстрирует особенно высокую эффективность на предприятиях малого и среднего бизнеса. Участники программ повышения производительности регулярно подтверждают эту важную тенденцию, достигая значительного роста ключевых показателей. Так, введенный ранее индекс промышленного производства составил 106,3% к аналогичному периоду предыдущего года. В целях стимулирования развития местного бизнеса в Рязани был запущен региональный проект по повышению производительности труда на малых и средних предприятиях Рязанской области.

В рамках проекта участникам был предоставлен доступ к целому арсеналу мер, мероприятий, методик бережливого производства, запускающих процессы повышения производительности труда. Эти факторы стали решающими в принятии решения.

– Пилотным проектом для внедрения улучшений выбрали участок теплотехники. И это не случайно. Сам участок небольшой, всего 12 исполнителей, которые занимаются непосредственно сборкой, и мастер участка. Но по сути, в этом производстве задействовано все предприятие: отдел главного конструктора, отдел главного технолога, отдел сбыта, центральное складское хозяйство, ОТК, центр материально-технического обеспечения и комплектации.  Тепловые пушки – это типичный серийный продукт для ООО «ФазАР». Он составляет 42% выручки от всей гражданской продукции. Это ресурсоемкое изделие, в ходе его изготовления постоянно происходил перерасход сырья и материалов. Из-за этого существует значительный риск потерять рынок сбыта. Безусловно, такой процесс требует оптимизации.

Диагностика

В рамках проекта проходил этап диагностики по выявлению недостатков. – Мы измеряли время протекания каждой операции, отмечали все сбои и ошибки, которые совершаются от операции к операции, – говорит Оксана. – Составили карту потока создания ценности, диаграмму спагетти, список «узких мест» и провели анализ. Так мы увидели, что у нас значительные временные потери. Основная причина – большое количество перемещений людей и деталей в ходе сборки.

Шкаф для хранения инструментов на эталонном участке

Проведенный анализ  выявил ряд недостатков, которые нужно было устранить. Одним из ключевых инструментов стала система 5S.

Что было сделано?

1. Расчистили участок сборки теплотехники от скоплений деталей, инструмента, излишнего запаса комплектующих и материалов.
2. Организовали на складе деталей и сборочных единиц адресное хранение.
3. Организовали шкаф для хранения инструментов на участке. Каждый инструмент – подписан и лежит на своем месте.
4. Организовали раздельный сбор макулатуры на участке.
5. Организовали инфоцентр для проведения оперативных совещаний на участке.
6. На участке выполнена разметка, с правилами которой были ознакомлены сотрудники.
7. Разработали стандарт рабочей процедуры, где четко сформулировано, как нужно работать, а как нельзя, потому что это приводит к производственному браку
8. Ознакомили сотрудников с новым стандартом работы.

Также в ходе реализации проекта был создан пакет документов, регламентирующих деятельность ООО «ФазАР» с учетом LEAN-оптимизации.

Стеллаж для хранения крепежа на эталонном участке

Персонал

Опыт подобных проектов показывает, что не все компании проходят «испытание» бережливым производством. Бывает так, что предприятие бросает начатое уже на этапе диагностики, поскольку основная масса сотрудников считает, что это ненужное и слишком хлопотное занятие. На ООО «ФазАР» рядовые сотрудники тоже поначалу отнеслись к нововведениям очень подозрительно и откровенно говорили: «Какие недостатки в работе выявлять? Зачем это нужно? Всю жизнь так работали, и нормально». К счастью, большую поддержку на начальном этапе оказал аппарат управления в лице директора, руководителей и ключевых сотрудников основных подразделений.

– Поначалу было тяжело, вспоминает Оксана. – Вся рабочая группа, включая директора, коммерческого директора, главного технолога, активно участвовали во всех начинаниях. Они по очереди приходили в цех, вникали в суть процессов. Для рядовых сотрудников такая активность со стороны руководства, несомненно, стала хорошим стимулом для приобщения к процессу. И работа закипела.

Информационные стенды в цехе упрощают работу сотрудников

Постепенно в команде выявилось два лидера, которые взяли на себя все  каждодневные хлопоты. Оксана Игнатенко, руководитель рабочей группы, и Александр Просвирин, руководитель проектного офиса. Они развешивали стенды, помогали разбирать вещи на площадке и делать разметку. Проводили разъяснительные беседы с мастером и сотрудниками о том, что новое – не значит плохое. И после улучшений работать стало намного удобнее, быстрее, эффективнее.

Так, день за днем, параллельно с выявлением узких мест, была проведена большая работа с персоналом, организовано обучение. Работники ООО «ФазАР» раз в неделю выезжали на Фабрику процессов, организованную консультантами, где создана имитация эталонного производственного процесса. Благодаря проведенному обучению удалось достичь определенных успехов. В коллективе образовался круг активно заинтересованных сотрудников. Уже появились первые результаты. На участках стало намного чище. Наведен полный порядок на рабочих местах и в складских помещениях, отсортированы инструменты и материалы.

Система 5S подразумевает постоянное самосовершенствование, поэтому полученные навыки, наработки и принципы работы планируется постепенно внедрить на всех производственных процессах ООО «ФазАР». Руководство Группы компаний «Социум» также намерено активно продвигать принципы бережливого производства для достижения все большей и большей экономической эффективности всего холдинга.

Автор: Виктория Макарова
Источник: https://up-pro.ru/