В современном промышленном производстве наблюдается технологическая трансформация: активнее задействуются компьютеры, роботы, автоматизируется все больше технологических процессов. Многие экономисты указывают на зарождение заводов «пятого поколения». Уже существует новая обувная фабрика «пятого поколения», открытая недавно на Тайване. Там практически все – от раскроя и пошива до сборки обуви – выполняют роботы. В штате всего двадцать человек, а выпускается миллион пар обуви в год. Полностью автоматизированное обувное производство вскоре появится и в Германии – об этом заявила компания Adidas. В России тоже запланировано создание обувной фабрики «пятого поколения». У нас в стране, в общем, представлены все предшествующие четыре технологических поколения. Большинство российских обувных предприятий соответствуют «третьему поколению» — это конвейерное производство,

где используется оборудование на всех этапах, но автоматизированных процессов еще нет. Немногие фабрики достигли уровня «четвертого поколения» — у них автоматизирована часть процессов (раскрой, швейные операции). Мастерские, где шьют, например, туфли для танцоров или дорогую обувь на заказ, можно отнести к «первому поколению». Его основная черта – это полностью ручной труд. А «второе поколение» — это цеха, в которых уже используется оборудование, но еще нет конвейера.

Технологический прорыв в обувной отрасли происходит на наших глазах. За последние три-пять лет произошли колоссальные изменения. На современной обувной фабрике человек ощущает себя как в фантастическом кинофильме. Металлические «руки» роботов режут куски кожи, сшивают детали обуви, приклеивают подошву — людей в цехе не видно.

Вместо швеи оператор станка с ЧПУ

Людям приходится переучиваться. Швея должна стать оператором автоматизированного комплекса, раскройщица — освоить управление автоматическим раскройным столом. А некоторые профессии просто исчезают из обувного производства.

Например, еще пять лет назад у нас были очень большие цеха, в которых делали стальные резаки для раскроя обуви. Одни рабочие готовили из жести шаблоны для резаков, другие — с помощью мощных гибочных станков делали сами резаки. Сейчас этот цех закрыт. Всех сотрудников заменил компьютер — кожу кроит автоматизированный комплекс.

Пока доля автоматизации производственных процессов на российских обувных фабриках не очень велика. Все-таки переход на новые технологии дорого стоит. За один автоматический раскройный стол надо заплатить 7-10 млн руб. Но рано или поздно техника неизбежно подешевеет, а использование новой технологии станет массовым.

Дело в том, что новое оборудование дает колоссальное преимущество в себестоимости. Сейчас в производстве обуви большую роль играет мастерство раскройщика. Натуральная кожа — нестандартный материал. И надо так разложить детали, чтобы максимально эффективно использовать имеющийся кусок кожи. Даже у опытного раскройщика могут к вечеру устать глаза. Неудачно разложит детали — и в мусорную корзину уйдет до 60% дорогостоящего материала. В среднем один метр кожи стоит $30-35, а для модельной обуви — $50. Плохой раскройщик может за день загубить материалов на сто тысяч рублей.

Робот в отличие от человека не устает и работает все время с одинаковым «старанием». Автоматизировав раскрой — и фабрика уже не зависит от самочувствия конкретного сотрудника, от качества сырья. Машина сфотографирует кусок материала, программа просчитает все дефекты кожи и предложит оптимальную раскладку деталей. Впрочем, окончательное решение остается за оператором раскройного стола. Он видит на экране компьютера, как «легли» детали, и должен нажать кнопку «да» или «нет».

У российских фабрик есть шанс догнать конкурентов

Благодаря автоматическим комплексам повышается уровень сложности швейных операций. Пять лет назад мы бы даже не взялись за те заказы, которые сейчас выполняем. Речь идет об обуви стиля полуспорт, тактической обуви, в изготовлении которой используются материалы разных фактур, сложные строчки и т.п. Модернизация фабрик отражается и на себестоимости обуви. Еще три-пять лет — и компании, которые не перейдут на новые технологии, очень сильно отстанут от конкурентов. Те, кто автоматизировал производство, смогут предложить ассортимент на порядок интереснее. И покупатели просто откажутся от обуви, сшитой по старым технологиям.

Сейчас для отечественных компаний идеальное время, чтобы выйти на новый технологический уровень. Обувные фабрики других стран – от Китая до Италии – испытывают точно такие же проблемы с автоматизацией производства, для которой нужны значительные финансовые вложения, и подготовкой нужных специалистов. Им тоже нужно превратить швею в оператора станка с ЧПУ.

Российский обувной рынок в целом отличает некоторый консерватизм, поэтому пока лишь несколько фабрик начали активно заниматься модернизацией производства и переходят на новые автоматизированные системы. Однако, благодаря девальвации рубля мы получили временное конкурентное преимущество в себестоимости. И надо этим воспользоваться, надо обязательно инвестировать в технологии, иначе через несколько лет мы проиграем китайским, индийским, мексиканским, вьетнамским фабрикам, которые не теряли времени и переоснастили производство.

Вопрос, инвестировать или не инвестировать в производство, относится к долгосрочной стратегии: если компания на рынке всерьез и надолго, то тут ответ очевиден. Конечно, сейчас не так просто планировать на длительный срок, так как никто не знает, что будет с нашей экономикой через десять лет. Но я уверен — и через десять лет обувь носить не перестанут. Возможно, она будет уже из других материалов, сделанной по другим технологиям. Но она будет. И именно по этой причине стоит инвестировать в производство.

Преимущества автоматизации

• Повышение производительности. Позволяет оптимизировать рабочие процессы, сократить время выполнения операций и увеличить объем выпускаемой продукции. Это особенно важно для обувных производств, работающих в условиях высокой конкуренции.
• Улучшение качества продукции. Обеспечивают более высокую точность измерений и снижают риск возникновения ошибок, связанных с человеческим фактором. Это позволяет выпускать продукцию, соответствующую стандартам качества и требованиям потребителей.
• Снижение издержек. Сокращает затраты на рабочую силу, так как многие операции выполняются автоматически. Также снижаются затраты на материалы и комплектующие, так как автоматические системы позволяют точнее рассчитывать необходимое количество сырья.
• Улучшение логистики. Управления складами и транспортными потоками позволяет оптимизировать процессы доставки сырья и готовой продукции, сокращая время на обработку заказов и повышая уровень сервиса для клиентов.
• Сбор и анализ данных. Системы сбора и анализа данных позволяют получать информацию о работе оборудования, потреблении ресурсов и качестве продукции. Это помогает выявлять слабые места в производственном процессе и принимать меры по их устранению.
• Безопасность труда. Снижает риск травматизма на производстве, так как многие опасные операции выполняются автоматически или под контролем оператора. Это повышает уровень безопасности труда и снижает страховые взносы.

Автоматизация производства обуви имеет множество преимуществ, которые помогают предприятиям повысить свою конкурентоспособность, улучшить качество продукции и снизить издержки.

Пример автоматизации обувного производства

Одна из крупных обувных компаний успешно использует автоматизацию в своем обувном производстве. Благодаря новейшим технологическим разработкам и инновационным методам крепления подошвы, компания смогла значительно улучшить качество своей продукции и расширить ассортимент.

Одно из новшеств компании — программа «90 дней качества», которая гарантирует высокое качество обуви на протяжении всего срока носки. Это стало возможным благодаря использованию современных материалов и технологий.

Производитель также активно применяет автоматизацию в технологической подготовке производства, снабжении, планировании и контроле качества. Это позволяет компании быстро реагировать на изменения рынка и потребности покупателей.

В результате компания смогла добиться стабильного роста объемов производства на 30% ежегодно и завоевать множество наград и премий.

Этапы внедрения автоматизации

Автоматизация обувного предприятия — это процесс внедрения современных технологий и систем управления для оптимизации рабочих процессов, повышения качества продукции и снижения затрат. Рассмотрим основные этапы автоматизации обувного производства и ее преимущества.

1. Планирование и проектирование. На первом этапе автоматизации обувного производства проводится анализ текущего состояния производства, выявление узких мест и определение целей автоматизации. Разрабатываются планы и проекты по внедрению новых технологий и систем управления.
2. Внедрение автоматизированных систем. На этом этапе осуществляется установка и настройка автоматизированных систем управления производством, таких как ERP-системы, SCADA-системы и MES-системы. Эти системы позволяют контролировать и оптимизировать рабочие процессы, отслеживать движение материалов и продукции, а также анализировать данные о производстве.
3. Обучение персонала. Важным этапом автоматизации обувного производства является обучение персонала работе с новыми системами и технологиями. Сотрудники должны освоить новые навыки и знания, необходимые для эффективной работы в условиях автоматизации.
4. Тестирование и отладка. После установки и настройки автоматизированных систем необходимо провести тестирование и отладку их работы. Это позволит выявить возможные ошибки и проблемы, а также убедиться в корректной работе систем.
5. Внедрение системы мониторинга и аналитики. Для постоянного контроля и анализа работы производства необходимо внедрить систему мониторинга и аналитики. Эта система позволит отслеживать ключевые показатели производства, выявлять проблемы и узкие места, а также принимать обоснованные решения по улучшению процессов.

Автоматизация обувного производства — это необходимый шаг для успешного развития предприятия в условиях современной экономики. Внедрение автоматизированных систем позволяет повысить эффективность производства, улучшить качество продукции и снизить затраты.

Пример хорошо автоматизированной отечественной фабрики

У многих из нас производство обуви ассоциируется с небольшой мастерской, где обувщик вручную кроит детали, на швейной машинке скрепляет их, потом приклеивает подошву, вставляет шнурки и полирует готовую обувь воском. Однако на современном обувном производстве все далеко не так: большинство операций выполняют станки с числовым программным управлением (ЧПУ), или попросту говоря, раскройные и швейные роботы. А сотрудники обувных фабрик — это не только швеи, раскройщики, а высококвалифицированные инженеры и операторы ЧПУ.

Производство обуви — это процесс с высокой степенью автоматизации, современного программного обеспечения и технологий, который требует максимальной и современной квалификации кадров и высокотехнологичного оборудования, прогрессивных методов управления производственными процессами. А обувь — это высокотехнологичный продукт. Так, только заготовка верха обуви включает более 80 деталей и более 20 различных материалов и компонентов. Как же организована работа современной обувной фабрики — расскажем на примере предприятия «Обувь России», которое расположено в городе Бердске Новосибирской области.

2D, 3D-моделирование

Современные дизайнеры обуви уже давно не отдают на производство нарисованные от руки эскизы, а проектируют и моделируют в специальных программах. Такой подход позволяет более детально изобразить модель и уже на стадии проектирования внести корректировки, до того, как модель отправится производство. Хотя, конечно, традиционные методы никто не отменял; и на первом этапе дизайнер все-таки воплощает свои идеи на бумаге, а потом уже использует специальные компьютерные программы для более детальной проработки моделей.

Перед запуском в производство дизайнеры изготавливают опытные модели обуви, тестируют их и дорабатывают. Прототипы подошв и верха обуви печатают на 3D-принтерах, что кратно сокращает время подготовки образца и уменьшает затраты на дорогостоящие металлические пресс-формы.

Раскройные машины

Раньше детали верха обуви раскраивали на специальных прессах с помощью стальных резаков. Для каждой модели необходимы были свои резаки (на каждую деталь, размер обуви, материал), и даже существовала отдельная специальность — изготовитель резаков, и работали целые резачные подразделения при фабриках. Перед раскройщиком же стояла важная задача — максимально точно расположить детали на куске кожи, так как от этого зависело экономное использование сырья, а также качество готовой обуви. Поэтому человеческий фактор здесь играл большую роль: любая ошибка, вызванная усталостью, невнимательностью и недостаточной квалификацией, дорого обходилась компании.

На современных обувных фабриках для раскроя кожи используют автоматизированные раскройные комплексы с ЧПУ. Один из производителей такого оборудования — компания Newlast (Италия). Машина Newlast раскраивает натуральную кожу, искусственные, синтетические и текстильные материалы; она может заменить от 4 до 6 гидравлических раскройных прессов для механического раскроя.

Работа на автоматизированном комплексе с ЧПУ включает несколько этапов:

1. Файл с информацией о будущей модели обуви, о раскладке деталей и сборке по видам материалов загружается на компьютер.
2. Оператор проверяет качество раскраиваемого материала и помещает его на рабочий стол с автоматической подачей материала.
3. После этого компьютер определяет оптимальное количество деталей каждого размера и положение, выполняет раскладку на раскраиваемом материале с минимальными отходами.
4. Разметка деталей осуществляется с помощью лазера, раскрой производится автоматически.
5. После раскроя комплектовщик деталей проверяет их, опираясь на утвержденные шаблоны, подписывает, раскладывает по пачкам и отправляет на следующие этапы технологического процесса.

Автоматизированный раскрой позволяет значительно снизить расход сырья, так как машина выбирает максимально оптимальную раскладку деталей на материале. Также повышается точность раскроя и качество деталей, уменьшается количество занятого на данных операциях персонала.

Пошив обуви

Третий этап — это швейное производство. Сейчас, для того чтобы пошить заготовки верха обуви, используются швейные автоматы. Так, фабрика «Обувь России» оснащена швейными роботами тайваньской компании Orisol — крупнейшего в мире производителя автоматизированных швейных систем. Это машины нового типа, работающие по принципиально новой для обувного производства технологии. С помощью них можно отшивать сложные модели обуви, верх которой состоит из множества элементов и собирается из материалов разных фактур, например, обувь стиля полуспорт и спортивная обувь. Такие обувные бренды, как New Balance, используют машины Orisol.

Производительность автоматизированных систем в 5-6 раз выше, чем у традиционных швейных машин. Швейные роботы позволяют уменьшить процент брака до нуля и значительно повысить качество отшиваемых заготовок верха обуви. Стоит отметить, что на фабриках «Обуви России» сейчас самый большой парк таких машин в России.

При этом на фабрике используются и классические приемы и оборудование — швейные машинки, высококвалифицированные швеи работают на ряде операций, которые пока машины не могут выполнять. Таким образом, в производственном процессе совмещаются современные технологии и классические приемы.

Сборка обуви и крепление подошвы

На четвертом этапе производства обуви соединяются детали верха и подклада. Затем заготовка формуется, вшивается основная стелька и одевается на обувную колодку.

На следующем этапе к верху обуви крепится подошва. На фабрике «Обуви России» используются все основные типы крепления подошвы — это клеевой, литьевой и комбинированный методы, а также технология горячей вулканизации резины на заготовку.

Хотелось бы подробнее остановиться на литьевом методе, так как это современная прогрессивная технология, которая применяется при производстве обуви стиля casual, полуспорт, а такая обувь в последнее время набирает все большую популярность.

На фабрике «Обувь России» установлены литьевые агрегаты немецкого производителя Desma. Это машины карусельного типа. Их особенность состоит в том, что материал для подошвы заливается в жидком виде в пресс-форму и застывает в непосредственном контакте со стелькой и заготовкой верха обуви. Таким образом, подошва «сцепляется» с заготовкой верха обуви на молекулярном уровне. Поэтому вероятность отрыва такой подошвы фактически сводится к нулю. По такой технологии производится обувь S-TEP — российский бренд, который на рынке уже более 15 лет и в настоящее время принадлежит ГК «Обувь России». Обувь S-TEP — это женская и мужская обувь стиля casual, изготавливается на фабрике в городе Бердске Новосибирской области. «Обувь России» — одно из немногих в нашей стране предприятий, которое производит по литьевой технологии обувь с натуральным мехом.

Товарный вид и упаковка

Шестой этап в производстве обуви — финишная обработка обуви. На этом этапе обувь доводят до полного соответствия с эталонным образцом модели, наносят финишную химию разных видов, пропитки и воски, водоотталкивающие средства. На фабрике «Обуви России» финишная обработка осуществляется на конвейере, где разные операции выполняют отдельные сотрудники. Так можно добиться максимально высокой производительности труда и качества на каждом этапе.

Последний этап — упаковка обуви. Готовую обувь упаковывают в коробки и отправляют на склад, далее эти коробки распределяют по розничной сети.

Необходимо отметить, что на каждом этапе производства обуви — от выбора и приемки сырья и материалов, потом последовательно на всех участках производства и до упаковки и хранения готовой обуви на складах, проводится сквозной контроль операций. Так мы добиваемся минимального количества возвратов и рекламаций от потребителя. Для примера: в магазинах «Обуви России» уровень возврата по браку последние 10 лет не превышает 1%.

Нужны новые профессионалы

На современной обувной фабрике большую часть процессов выполняют роботизированные системы, и в будущем тенденции к автоматизации только усилятся. Использование новых технологий позволяет производить более сложный ассортимент и добиться высокого качества обуви. Однако автоматизация не означает, что роль персонала уменьшится. Наоборот, поскольку усложнилось производство, выросли и требования к сотрудникам. Фабрикам нужны как швеи, раскройщики, мастера, так и новые профессионалы в отрасли — инженеры и операторы станков ЧПУ. Им необходимо не только досконально знать все об обуви, материалах и технологиях, но и разбираться в программном обеспечении, уметь работать со сложным оборудованием.