Сосновоборский завод металлоконструкций и резервуарного оборудования модернизирует производственную систему: подробности проекта

В этой статье мы расскажем о том, что было сделано за прошедший год, – о развитии кадров, эффективном использовании ресурсов и новых успешных кейсах сокращения потерь на хорошо и давно известном в России Сосновоборском заводе металлоконструкций и резервуарного оборудования. Принцип непрерывных улучшений, даже небольших – залог успешного развития производственной системы. В компании «СЗМК» принцип бережливого производства внедрен и развивается уже несколько лет. И во главе подхода к развитию принцип: это марафон, а не спринт. А значит, важна поступательность и непрерывность изменений. В своей очередной статье директор производства Павел Сачков рассказывает о том, что было сделано за прошедший год, – о развитии кадров, эффективном использовании ресурсов и новых успешных кейсах сокращения потерь.

Для нашего завода, как и для преобладающего большинства, 2022 год стал периодом адаптации производственных планов в соответствии с новыми реалиями. И все же ключевое стратегическое направление компании – развитие против выжидания. Предприятие специализируется на производстве сложной и нестандартной продукции наряду со строительными металлоконструкциями, поэтому постоянная модернизация – важная составляющая для развития, а также поддержания уровня предприятия.

Сегодня мы работаем по нескольким фронтам.

1. Ресурсное расширение – оборудование, площади, новые офисные помещения. Ведем работу над увеличением производственных площадей за счет расширения малярного цеха, регулярно обновляем парк оборудования: в конце мая получили свидетельство об аттестации лаборатории неразрушающего контроля, приобрели установку дробеструйной очистки для обработки металла на входе в производство.

2. Фланг знаний – работа с людьми. Второй большой блок работы – новые знания. Фокус тут в, первую очередь, на кадры. На заводе разработана система по обучению теоретической и практической части по вводу в профессию. При приеме сотрудника на работу в обязательном порядке назначаем ему наставника, объясняем стандарты работы и экзаменуем. Интерес к знаниям и профессиональному росту поддерживают конкурсы по профессии. Недавно прошел конкурс профмастерства среди сварщиков. В конце июня – конкурс среди слесарей по сборке металлоконструкций. Планируем проводить такие конкурсы на всех участках производства.

3. Развитие системы. Продолжаем модернизировать рабочие места согласно системе 5S и совершенствовать систему визуализации в цехах; рабочие, мастера участков и руководители прошли дополнительное обучение по системе «бережливое производство». Ниже расскажу подробнее, чего нам удалось добиться по этим трем направлениям.

Ресурсное расширение

В «СЗМК» мы ежедневно ведем работу над увеличением производительности, снижением простоев, лишних перемещений. Фокус на этих параметрах помогает выявлять «узкие места» – те, где специалисты теряют много времени.

Если выявляется сбой в потоке, связанный со скоростью работы или технологичностью оборудования, – принимаем решение по его замене. Так, на предприятии была проблема с тем, что подготовка поверхностей вручную проводится долго – мы приобрели камеру проходного типа. Увидели, что ручная плазма на производстве хоть и ЧПУ, но с низкой производительностью, что влияло на качество, — приобрели новую плазму. Приобретение пресс-ножниц позволило снять нагрузку с ленточных пил, частично с плазмы и сверлильного оборудования. Так, выявляя «узкие места», мы понимаем, где есть необходимость обновить оборудование или приобрести новое.

В прошлом году закупили автоматическую линию раскроя и пиления профилей итальянского производства – пока это единственный в Красноярском крае подобный станок. Парк оборудования модернизируется регулярно – и это тоже крайне важно для повышения эффективности труда работников

Развитие системы бережливого производства

На предприятии продолжается поэтапное внедрение 5S на рабочих местах. Сейчас модернизируется второе рабочее место на участке сборки металлоконструкций.

Также удалось достичь сокращения потерь при ручной работе на участке сборки – с 14 до 4 минут за счет внедрения передвижных слесарных тележек, постов оператора и стендов для просмотра чертежей.
Для создания непрерывного потока выстраивается последовательная цепочка расстановки оборудования.

В целом, сегодня в «СЗМК» мы сконцентрировались на оттачивании логистики передвижения и перемещения в процессе работы, делаем хронометраж рабочего места и описываем процесс для дальнейшей автоматизации. Контроль качества на каждом этапе также позволяет не производить и не переделывать брак – таким образом уходим от потерь.

Результат, который дает оптимизация рабочих мест и потока, на примере изготовления резервуаров: раньше изготавливали 1 резервуар в неделю, а сегодня 2,5-3 в неделю тем же составом. Из ключевого, кроме вышеперечисленного: обеспечили непрерывный поток заготовки на этот участок и дополнили высокопроизводительным оборудованием.

Визуализация в цехах и система операционного контроля

В компании продолжается развитие системы визуализации на производстве. Создана доска канбан, разработаны мероприятия со сроками исполнения и ответственными, еженедельно проводятся встречи по отчетности выполнения. Мы активно работаем с рабочими в цехе: проведено анкетирование с целью определения вовлеченности персонала. Ежедневно мастера задают рабочим вопросы: «С какими сложностями вы сталкиваетесь? Что мешает работе? Что, на ваш взгляд, можно улучшить?» и др. Например, на рабочем месте слесаря-сборщика был установлен компьютер. Сделали это после того, как поняли, что, получив чертежи на бумаге (а особенно чертежи сложные), специалист не всегда может визуализировать будущее изделие в 3D.

Кроме того, организована доска решения проблем с планом мероприятий, ответственными и сроками; проводятся еженедельные совещания рабочей группы по отчетности выполнения.

Внедрили систему регулярного операционного контроля. Сегодня вся информация документируется и переводится дополнительно в электронный вид – для оперативного составления отчетов по выявленным дефектам. В результате проведения анализа фиксируем причины возникновения дефектов. В настоящий момент проводится дополнительное обучение рабочих на предприятии по темам: требования к упаковке продукции, разметка отверстий, правильное использование мерительного инструмента и др. Разрабатываются технологические процессы по всем производственным операциям с привязкой к оборудованию и определением точек контроля со стороны исполнителя и специалиста ОТК.

Обучение и работа с людьми

Система наставничества в «СЗМК» была внедрена с первых дней работы производства, и спустя годы выведена в очень четкую систему. На сегодняшний день разработана система по обучению теоретической и практической части по вводу в профессию.

После прохождения медосмотра и всех инструктажей по охране труда, сотрудник получает допуск к работе от ведущего специалиста (по охране труда). Мастер проводит инструктаж на рабочем месте – и обязательно назначается наставник. В зависимости от участка, наставником может быть мастер, звеньевой или один из рабочих с узкой специализацией.

Непрерывность и системность нашей работы по внедрению бережливого производства, модернизации предприятия, развитию кадров дает свои плоды. Однозначно заметен рост производственной и корпоративной культуры. Мы проводим огромную работу по анализу и оптимизации процессов. Рост виден хотя бы в том, что уже выстроены потоки. Регулярное обновление парка оборудования также облегчает труд специалистов, а производительность оборудования и организация рабочих мест в соответствии с 5S позволяют минимизировать дефекты, повышать качество и скорость. А быстрая и четкая работа – безусловно, вдохновляет самих работников производства.

Из истории

История гиганта машиностроения  – градообразующего предприятия городка – уже в прошлом. К счастью, промплощадка снова востребована. Собственники завода металлоконструкций и резер­вуарного оборудования переехали в Сосновоборск и приобрели собственные производственные площади в 2013 году. С тех пор началась новая эпоха знаменитой советской площадки.

Ранее директор Сосновоборского завода металлоконструкций и резервуарного оборудования (СЗМК) Павел Сачков представил экспертам растущее производство. Рассказываем о модернизации и планах СЗМК, а также раскрываем «производственную кухню» перспективного предприятия.

Возрождение Феникса

Итак, завод находится на территории бывшего завода автомобильных прицепов. Возрождалась площадка по крупицам: цеха находились буквально в упадническом состоянии. Не было смысла покупать новое оборудование в здание, где с крыши текла вода, в цехах стоял холод, не было освещения и вентиляции, красить продукцию тоже было негде.

Но заводчанам удалось реализовать планы. За годы деятельности благоустроили крановую площадку перед цехом, которая была завалена горами мусора. Сделали заново кровлю. Оборудовали все цеха и пролеты крановым оборудованием. Сделали освещение, остекление, отопление, получили ТУ на электроэнергию, ввели в эксплуатацию трансформаторы.

Все коммуникации для завода оформлены. Сейчас главный вопрос – обшивка фасада здания как завершающий штрих.

В ногу со временем

На благоустройство ушло в общем 5 лет. Постепенно модернизировали парк, приобретая более современное оборудование. Для обмена опытом специалисты ездили в производственные командировки по Китаю: самостоятельно проезжали заводы, выбирали оборудование, самостоятельно монтировали. Первая большая покупка – сборочно-сварочный стенд для изготовления горизонтальных резервуаров.

Вторая – под современные требования по подготовке поверхностей: приобрели дробеструйное оборудование. Координатно-сверлильный и торцефрезерный стан – дополнительное оборудование для улучшения эффективности производства и повышения качества. Приобретено и сварочное оборудование, сверлильное, механизмы, ролики. А также транспорт, грузоподъемные механизмы и т. д. В этом году также запланирована модернизация оборудования.

От приемки до упаковки

Специалисты четко выстроили технологическую поточную схему: в цех заходит ровно столько металла, сколько можно переработать за смену. Это избавляет от одновременного хаоса в отслеживании стадий проектов и объемах необходимого в данный момент металлопроката.

Завод сегментирован на зоны: приемки, заготовки, сборки и сварки, подготовки поверхностей, покраски, упаковки и маркировки готовой продукции. Сразу на входе расположен участок изготовления нестандартного емкостного оборудования. В этом цеху под видеонаблюдением ведет сварку сборочно-сварочный стенд, и в целом участок максимально оборудован для изготовления нестандартной продукции. Самый большой ресурс этого участка – специалисты максимально высокой квалификации.

В процессе работы заготовительный участок разделили на два: зону профильного металлопроката и отдельно – листового.

Отдельный заготовительный участок для листового проката запущен с декабря 2020 года. На нем планируется отстроить и перенести обновленную культуру производства на все предприятие: разметка, навигация, работа по принципу бережливого производства. На этом участке сконцентрировано все оборудование для обработки листового металлопроката, и оно максимально автоматизировано.

Далее заготовка поступает в цех сборки и сварки.

После  металлопродукция уходит в цех обработки. Требуется высочайшая степень подготовки поверхностей к покраске – это влияет на долговечность, срок службы продукции. Подготовка делает металл настолько чистым, что многие спрашивают: «Он уже окрашен?»

После того как продукция проходит дробеструйную обработку, ее передают в зону покраски.

На заводе заботятся о комфортных условиях труда. Известно, что человек гораздо лучше работает, если на протяжении рабочего дня в цех попадает как можно больше рабочего света. Поэтому в старом темном цеху разобрали панельную стену, поставили пластиковые окна, тем самым увеличили проникновение дневного света.

Перед тем как покинуть завод, готовая продукция проходит через отдел качества и зону упаковки. Специальным оборудованием наносится маркировка, и она готова к отгрузке.

Планы производства

Цель любого завода – увеличение объемов производства. На СЗМК за каждым этапом производственного цикла (от завоза на завод до маркировки) закреплен руководитель направления, отвечающий за работу звена. Контрольный мастер отслеживает соответствие требованиям качества. Такая система выстраивания потока повышает производительность. Как рассказал Павел Сачков, если раньше производили 250–300 тонн, к сентябрю планируется выйти на 500–600 тонн продукции:

– При этом мы максимально эффективно используем рабочий состав, докупаем оборудование. Возможности расширять штат не слишком обширны – для повышения эффективности работы завода крайне важна грамотная организация рабочего процесса. Мы используем зону максимальной эффективности каждого из сотрудников – все заняты в том направлении, в котором особенно хороши. Для наглядности и простоты навигации наносится цветовая разметка на пол, также везде присутствуют информационные таблички, столбики.

Важная составляющая эффективности – оптимизация. На заводе с первых дней выстроена система наставничества. Молодых специалистов закрепляют за более опытными сотрудниками, и это значительно упрощает процесс адаптации, а значит – меньше ошибок и больше эффективности у молодого персонала. Прежде чем новый сотрудник встанет в производственную цепочку, он стажируется, учится у опытных, затем проводится своего рода экзаменовка. Директор подчеркнул:

– Наши специалисты  в составе комиссии принимают участие в приемке экзаменов в ПТУ. В планах есть учебный класс на производстве и разработка мотивационной программы для обучающих внутри производства наставников. Кадровая политика – одно из приоритетных для нас направлений работы.

Добавим про расширение участка нестандартного оборудования. Изначально за участком были закреплены до 3 человек, которые знали узкую специфику нестандартных изделий. Сегодня коллектив вырос до 7 человек – это сотрудники с максимальной квалификацией, которые не боятся сложных задач.

Завод очень прогрессивен и готов к оперативной модернизации под задачи.

– Прежде чем взять на себя заказ, мы собираемся коллективом инженерно-технических работников, приглашаем рабочих, обсуждаем порядок и срок изготовления заказа, какое будем применять оборудование и технологии. Только тогда принимаем решение – беремся или нет. Смотрим, если под заказ не хватает единицы оборудования – можем спланировать его приобретение в ближайшее время для изготовления именно этого заказа. Такие прецеденты уже были. Все это в комплексе стимулирует регулярную модернизацию предприятия, – рассказал в завершение Павел Сачков.

Авторы: Павел Сачков, директор Сосновоборского завода металлоконструкций и резервуарного оборудования, Юлия Шленко
Источники: https://up-pro.ru/, https://gnkk.ru/