Фото: © frprf.ru. Совместное российско – итальянское предприятие “Пиастрелло” запустило в моногороде Полевской Свердловской области новую линию по производству керамогранитной плитки. Средства на увеличение мощностей завода предоставил Фонд развития промышленности (Группа ВЭБ.РФ). Средства займа были использованы на приобретение современного итальянского оборудования для новой производственной линии, позволяющей производить керамогранит с использованием передовых итальянских технологий. Это поможет снизить долю импорта на рынке облицовочной плитки, которая, по данным компании, составляет около 30%. В 2018 году Фонд развития промышленности выдал «Компании «Пиастрелла» льготный заем по флагманской программе «Проекты развития». Сумма займа составила 430 млн рублей, а общий бюджет проекта превысил 1 млрд рублей. Новая линия запущена на базе действующих мощностей завода с внедрением наилучших доступных технологий. Ее производительность составляет 2,5 млн кв. м плитки в год. В итоге общая мощность предприятия выросла до 6,5 млн кв. м продукции в год.

«Продукция, производимая на новой линии, соответствует всем европейским стандартам и по качеству не отличается от аналогов итальянских и испанских производителей. Автоматизация производства, обеспеченная новым оборудованием, позволила упразднить низкоквалифицированные рабочие места и создать новые высокотехнологичные рабочие места с более высоким уровнем заработной платы. Кроме того, значительно снизилась себестоимость выпускаемой продукции, что в существующих рыночных условиях позволяет держать стабильные приемлемые цены на продукцию», — сообщил заместитель генерального директора АО «Компания «Пиастрелла» Никола Кондини.

На третьей линии будет выпускаться матовая, полированная и глазурованная плитка больших форматов 600×600×10 и 600×1200×12, в том числе с имитацией различных фактур, нанесением рисунков и ретификацией. Отличительная особенность ретифицированного керамогранита — возможность бесшовной укладки плитки. Керамогранит широко используется в строительстве: для внутренней и внешней отделки зданий, в качестве покрытия для полов.

Инвестпроект является частью стратегии развития моногорода, разработанной управленческой командой Полевского в рамках образовательной программы Фонда развития моногородов (группа ВЭБ.РФ) и бизнес-школы СКОЛКОВО в 2017 году.

Справка:

Керамический гранит – это великолепный строительный материал, обладающий высокими техническими характеристиками и обширной зоной применения (покрытие полов, стен, входных групп и вентфасадов).

Основным сырьем для производства данного продукта являются натуральные экологически чистые материалы: полевой шпат, глина, каолин и кварцевый песок, а для частичного окрашивания применяют специальные природные добавки и красители.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

I этап: приемка и первичная обработка сырья 

Цепочка технологического процесса начинается с качественной приемки, сортировки и  складирования производственного сырья.

После определения влажности и химического состава сырья, происходит взвешивание компонентов массы согласно шихтовому составу. Для подкраски массы используют различные добавки, которые вводятся в основу. Взвешенный материал подается на транспортер, по которому он поступает в цех подготовки шликера.

II этап: подготовка шликера

Для производства керамического гранита методом прессования из полусухих порошков принята шликерная технология приготовления массы.

Основная задача этого технологического передела – разрушение природной структуры глин, ее дезагрегирование,  удаление вредных примесей из природного сырья, правильное дозирование шихтовых компонентов по заданной рецептуре и придание массе достаточной плотности и однородности путем тонкого измельчения компонентов и их тщательного смешивания.

Тонкий помол всех компонентов производится в шаровых мельницах мокрого помола. В качестве мелющих тел используются уралитовые шары.

Далее готовый шликер через вибросито при помощи мембранного насоса сливается в мешалки медленного хода, где он должен находится не менее 12-ти часов для усреднения.

После выдержки шликер подается по трубам в приемные мешалки цеха распыления.

III этап: распыление

В данном цехе осуществляется обезвоживание шликера. Принцип сушки заключается в следующем: струя керамической суспензии подается поршневым насосом под давлением через сетчатый фильтр и форсунки в сушильную камеру. За счет центробежной силы поток закручивается и вылетает через сопло в виде конусного факела капелек шликера, которые, попадая в нагретое рабочее пространство, быстро отдают влагу и виде шариков оседают в конической части башенной распылительной сушилки, откуда через секторный затвор и вибросито высыпаются на ленточный конвейер.

Готовый пресс-порошок по транспортерам и ковшовому подъемнику подается в силосы для хранения и вылеживания.

IV этап: прессование и сушка

Из силосов вылеживания базовый порошок и окрашенная масса в заданной пропорции по транспортеру подаются в миксер, где происходит их тщательное перемешивание. Далее по транспортеру и элеватору масса подается в стальную воронку для пресса через контрольное сито.

Пресс-порошок засыпается из стальной воронки в устройство для подачи порошка на пресс. Полусухое прессование происходит в три стадии: первичное давление, выдержка (для выхода воздуха), вторичное давление. Удельное давление прессования 350 кгс/см2 Максимальное давление прессования – 2500 тонн.

Далее отпрессованная плитка-сырец выталкивается кареткой пресса на сборник у пресса и по транспортерам подается в горизонтальную сушилку для полного удаления влаги. Сушка осуществляется за счет воздуха, нагретого предварительно газовой горелкой. После горизонтальной сушилки плитка подается на машину для разгрузки сушилки.

V этап: глазурование

По соединительной линии между сушилкой и печью плитка транспортируется от машины для разгрузки сушилки до печи, в это время на плитку наносится ангоб на тыльную сторону и, при необходимости, эффект “рустика” на щеточной машине.

VI этап: обжиг

В процессе обжига происходит полное спекание продукта и приобретение им всех физико-механических свойств. Максимальная температура обжига 1250°С.

VII этап: сортировка и упаковка

Готовая плитка поступает на линию сортировки, где, после автоматического контроля геометрии и визуального контроля, она автоматически упаковывается и укладывается на поддон.

Источники: https://sdelanounas.ru/, https://www.piastrella.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!