Наша компания успешно специализируется на промышленном инжиниринге – комплексе услуг, охватывающих весь цикл создания, развития и модернизации промышленных предприятий. Наши услуги включают не только техническую реализацию проектов, но и стратегическое планирование, учитывающее специфику каждого клиента. Промышленный инжиниринг включает в себя не только технические аспекты, но и всестороннее стратегическое планирование с учётом специфики каждого предприятия. Уровень развития промышленного инжиниринга в современной российской производственной сфере нельзя признать высоким, поскольку полный спектр услуг в этой области предоставляют лишь немногие компании. Необходимость в промышленном инжиниринге обусловлена тем, что большинство отечественных предприятий эксплуатируют морально и физически устаревшее оборудование, что весьма существенно препятствует поддержанию конкурентоспособного качества продукции.

Кроме того, часто требуется организация и внедрение новых систем управления производством. Здесь проводится комплексный анализ текущего состояния предприятия, в котором тщательно рассматриваются все факторы производства и на основе которого выявляются все имеющиеся возможности для дальнейшего роста производства, совершенствования технологического процесса, модернизации оборудования и обучения персонала. Особенностью осуществляемого промышленного инжиниринга является реализация проектного подхода, значительно повышающего эффективность проводимых мероприятий. В зависимости от масштабности необходимых преобразований или строительства разрабатывается стратегический проект, в котором учитыва.тся все аспекты дальнейшей деятельности предприятия.

Здесь оказываются услуги по повышению качества уже существующего промышленного производства либо осуществляется планирование и запуск нового и конкурентоспособного предприятия, имеющего все возможности для успешного развития. Промышленный инжиниринг является самым современным и эффективным способом достижения благополучия предприятия.

Технический и инженерный анализ на предприятии промышленности предназначен для определения соответствия качественных характеристик оборудования и продукции установленным нормам. Любое предприятие сталкивается с необходимостью проведения данных мероприятий с целью получения точной информации о состоянии технологической части текущего производства.

Технический анализ производится с использованием совокупности различных методов испытаний, направленных на определение соответствия качества исходных материалов, вспомогательного сырья, а также конечной продукции установленным нормам. Также в ходе проводимых испытаний производится контроль продукции на каждой стадии производства.

Инженерный анализ представляет собой комплекс испытаний, предназначенных для определения способности оборудования, конструкций, а также производимой продукции выдерживать проектные нагрузки и бесперебойно функционировать при расчетных условиях эксплуатации.

Также осуществляется контроль соответствия технологического процесса производства продукции установленным требованиям и правилам. В случае обнаружения брака или дефектов при осуществлении технического и инженерного анализа специалисты тщательно изучают полученные данные и выявляют их причину. Согласно всем обнаруженным недостаткам определяются мероприятия по их устранению и дальнейшей профилактики.

С учетом специфичности проводимых испытаний, выполнение которых силами предприятия зачастую представляется невозможным, необходима профессиональная помощь экспертов.

Испытания, проводимые в рамках технического и инженерного анализа, позволят Заказчикам получить полную и достоверную информацию о производимой продукции и состоянии используемого оборудования, что даст возможность предпринять заблаговременные меры по устранению дефектов.

Разработка стратегии промышленного предприятия на сегодняшний день приобретает особую актуальность. Это обусловлено тем, что в новой экономической среде, сформировавшейся в России в последнее десятилетие, особые трудности испытывают предприятия, начало деятельности которых было положено еще в Советском Союзе. Проблемой таких предприятий является их затрудненная адаптивность к условиям современного рынка, в котором требуется большая гибкость и дальновидность.

Зачастую разработка стратегии необходима для решения проблем неэффективного управления. Грамотная стратегия предприятия позволяет решить множество сопутствующих проблем, так как она представляет собой комплексное исследование и анализ текущего состояния производства, на основе которого принимаются решения.

Однако зачастую под видом разработки стратегии на рынке предоставляются услуги по простейшей автоматизации производства и внедрению информационных систем, что, в конечном счете, никоим образом не сказывается на эффективности предприятия.

Одним из приоритетных направлений деятельности является консультирование в сфере оптимизации предприятий промышленности. Стоит отметить, что здесь обычно осуществляется полный анализ текущего состояния предприятия, в котором учитываются все производственные и управленческие аспекты.

Результатом разработки стратегии является стратегия осуществления мероприятий по модернизации технологической части производства и внедрение новейших технологий в технологический процесс. Однако важнейшей частью становится внедрение эффективных систем управления предприятием, в результате чего формируется комплекс конкурентных преимуществ, позволяющих в долгосрочной перспективе обеспечить стабильный рост производства и освоение новых сегментов рынка.

Запуск нового производства  представляет собой процесс, направленный на создание новых видов продукции и совершенствование уже выпускающейся, модернизацию технологического оборудования, совершенствование и оптимизацию производственного цикла, а также внедрение инновационных технологий.

Главной целью запуска нового производства является создание новой конкурентоспособной продукции. Достижение данной цели возможно только при использовании современных технологий строительства, внедрении инновационных способов производства, установки новейшего оборудования, а также применения эффективных систем управления.

Немаловажным аспектом перед запуском нового производства является проведение маркетинговых исследований, позволяющих оценить его необходимость и определить способы повышения конкурентоспособности продукции.

Сам процесс запуска нового производства состоит из двух этапов подготовки: конструкторской и технологической. Осуществление конструкторской подготовки заключается в выполнении следующих мероприятий:

• составления технического задания (ТЗ);
• разработки технического проекта (ТП);
• создания рабочих чертежей опытных образцов;
• изготовления, испытания и доводки опытных образцов новых изделий;
• разработки рабочих чертежей для серийного производства.

В свою очередь технологическая подготовка состоит из следующих этапов:

• отработки конструкции нового изделия на его технологичность;
• разработки технологических процессов изготовления изделия;
• проектирования специальной оснастки и оборудования;
• определения потребности в оборудовании и его планировки;
• проектирования межоперационного транспорта и контроля.

Реальные примеры из реальной практики

Практически все современные предприятия рано или поздно приобретают и начинают использовать те или иные программные средства автоматизации своих типовых работ. В той области, в которой в основном работает наша компания, речь идёт прежде всего об автоматизации конструкторской и технологической подготовки производства. Программного обеспечения, предназначенного практически для всех видов работ предприятий в этой части их деятельности, много, оно хорошо известно, активно и широко используется в реальной жизни. Но человеку от природы свойственна некоторая инерция мышления, и, покупая новый инструмент, человек часто пытается приладить его к старым привычкам, воспроизводя в нашем случае на компьютере классические подходы к работе. Однако новый инструмент — это всегда и принципиально новые возможности, способные дать много больший эффект при условии некоторой (а порой и тотальной) реорганизации привычной деятельности. И относят такую перестройку предприятия, касается ли она всего предприятия или только некоторых групп людей или небольших этапов полного производственного цикла, к области инжиниринга бизнес-процессов.

Группа компаний SWR, как любой уважающий себя и своих клиентов системный интегратор, оказывает и такие услуги, повышая тем эффективность деятельности технических служб предприятия. В принципе, мы занимаемся всеми видами инжиниринговой деятельности: проектированием изделий и оснастки, расчётами работоспособности изделий и разработкой программ для станков, подготовкой конкретных специалистов и тренеров внутри компаний, разработкой методик проектирования и созданием специального заказного программного обеспечения, комплектацией ПО под комплекс задач предприятия и сопряжением ПО с оборудованием разного рода, и так далее, и тому подобное.

Но в основном мы работаем, повторюсь, в области конструкторско-технологической подготовки производства, и в данной статье мы расскажем о некоторых наших работах, выполненных на предприятиях или детально проработанных и доведённых до состояния готовности к запуску на площадке клиента, но на момент написания этого текста пока ждущих «зелёную ракету». В такой статье, собирающей в одном месте работы, выполнявшиеся для разных предприятий, мы, следуя законам жанра, вынуждены соблюдать некие негласные правила такой игры, а именно, ни одно предприятие не будет названо полным именем, а некоторые иллюстрации сознательно упрощены, искажены или размыты по причинам конфиденциальности и режимности. Разумеется, для читателя, давно работающего в его конкретной области, все эти условные буквенные обозначения будут секретом Полишинеля, что-то в стиле «мы сидели в Ялте на берегу N-ского моря» Ильфа и Петрова; ну а читатель, заинтересовавшийся деталями конкретного примера, всегда может обратиться за подробностями в ГК SWR.

Итак, шесть примеров:

1. Методика групповой разработки модификаций изделия
2. Методика расчёта рабочих режимов использования мобильной РЛС
3. Быстрое создание типовой оснастки
4. Программирование обработки на станках с ЧПУ
5. Мечта всей жизни – большая красная кнопка
6. Сократить затраты на персонал и повысить производительность труда

Пример № 1: методика групповой разработки модификаций изделия

Предприятие «З» в городе «Т» разрабатывает кресла. Не простые, а катапультируемые из кабин летательных аппаратов. И хотя изделие это серийное, оно имеет, как оказалось, множество вариантов в части конфигурации основы кресла, его комплектации и применяемых материалов. Число вариантов постоянно растёт, и при создании нового варианта нужно подключать к работе нескольких специалистов разных специальностей. Кроме того, виды возможных изменений мало предсказуемы, так что варианты применения каких-либо автоматических конфигураторов заведомо неприемлемы. Казалось бы, это классический пример стандартной организации проектирования изделия «сверху вниз», и выдумывать тут особо нечего, но в реальности инструменты 3D-проектирования предлагают несколько принципиальных методик реализации этой идеи, и эти методики могут быть реализованы разными способами. Предприятию же нужно готовое к применению решение, ну нет у него (как у любого предприятия, впрочем) времени и людских ресурсов на творческие эксперименты. И решение это выработала команда ГК SWR.

Разумеется, в первую очередь мы собрали подробнейшие сведения обо всех аспектах работ, выполняемых при создании новых модификаций изделия: возможные области и направления вариаций, требования к полноте и точности представления конечной 3D-модели сборки изделия (её принципиальная необходимость сразу была декларирована заказчиком), требования к комплектности КД и срокам выдачи предварительных и окончательных вариантов всей документации, требования к структуре изделия в PDM-системе, особенности бизнес-процесса запуска и всего хода выполнения такой работы… На основании анализа полученных данных мы пришли к выводу, что в основу методики проектирования вариантов этого изделия должна лечь технология использования виртуального контрольно-увязочного макета. Наш специалист, назначенный на решение данной задачи, детально проработал теоретически и затем отработал в нашей лаборатории на компьютерах всю последовательность действий нескольких специалистов, совместными усилиями создающих новый вариант изделия. Все специалисты работали с привязкой создаваемых или модифицируемых ими составных частей изделия к единому объёмному макету, что гарантировало не только автоматическую собираемость модели конечного изделия, но и управляемость всего процесса со стороны ведущего конструктора. Были выбраны и проверены практикой методы создания самого контрольно-увязочного макета, его использования как основы деятельности всех участников процесса, исключение его влияния на производительность системы, разрабатываемый состав изделия и содержимое КД, а также требования и рекомендации к таким макетам.

Результаты нашей работы выросли в объёмистый, богато иллюстрированный документ – Методику ведения разработки изделия. Наконец, методика была опробована и отшлифована на площадке клиента. Методика включает все вопросы используемой технологии: требования к контрольно-увязочному макету и оптимальную последовательность его создания, организацию в PDM-системе процесса запуска работы с выдачей заданий исполнителям и процедуры отслеживания хода работ, правила использования макета и особенности процедур создания КД, и так далее.

Результат же внедрения новой методики проектирования – исключение затрат времени на организацию таких работ, исключение ошибок согласования выполняемых доработок друг с другом и с единой основой всего изделия, сокращение срока выполнения новой разработки в несколько раз, гарантия полноты и корректности получаемой КД и структуры изделия: её полнота и корректность (приводящие к полноте и корректности создаваемых по ней текстовых конструкторских документов, вроде ведомостей покупных изделий и материалов) часто оказывается критичным звеном в планировании закупок и производства.

Пример № 2: методика расчёта рабочих режимов использования мобильной РЛС

Несколько лет тому назад предприятие «П» из города «Р» попросило нас решить такую задачу: есть блок РЛС с антенной, блок поворотный, антенна качающаяся, и надо выяснить, как быстро при повороте изделия от одного крайнего положения до другого колебания системы успокоятся настолько, что её замерам можно будет доверять. Клиент уже пробовал решать задачу «в лоб», в том числе и с использованием весьма дорогого ПО (его название, думаю, достаточно прозрачно), но ожидаемое расчётное время не позволяло никаких шансов дождаться хотя бы первичного результата. А никакой серьёзный расчёт не выполняется за один присест, ибо после каждого пересчёта в систему вносятся изменения, призванные её оптимизировать!

За решение задачи взялся лично руководитель нашего расчётного отдела, человек-легенда международного масштаба в области инженерного анализа, автор множества академического уровня книг по вопросам решения расчётных задач Андрей Александрович Алямовский. Про международный масштаб – это не шутка, ибо пару лет назад Андрей Александрович читал на всемирной конференции SolidWorksWorld доклад о тепловых расчётах, и один из отзывов слушателей был буквально таким: «один этот доклад стоил того, чтобы посетить конференцию». Естественно, первым делом он тщательно изучил ситуацию и выработал подходы к решению такой задачи, являющейся для клиента довольно-таки типовой и даже критичной.

Во-первых, в изделии было использовано несколько десятков нестандартных подшипников. Расчёт «в лоб» запускал, разумеется, решение контактной задачи для каждого шарика каждого подшипника, что выполняется ну очень долго и, что обидно, вообще-то бессмысленно: подшипники нужно учитывать иначе. Посему сначала был разработан метод решения частной задачи: определение жёсткости такого подшипника и влияния на неё масштабного фактора (подшипники были конструктивно идентичны, но различались, естественно, размерами). Использованное нами ПО позволяет создавать и использовать в расчётах свои библиотечные сущности разного рода, в частности и подшипники, что позволяет при решении полной задачи практически не тратить на них расчётное время.

Во-вторых, изделие со всех сторон обвешано различными компонентами, влияющими своей массой и плечом крепления на динамические показатели системы и колебательные процессы, но в принципе не заслуживающие обсчёта «по гамбургскому счёту» – с построением детальной сетки и полным анализом их структуры. Такие компоненты в докомпьютерную эру учитывались как точечные массы, висящие на таком-то плече такой-то жёсткости. И если компоненты их подвески просчитать на жёсткость необходимо, то сами эти массы можно также выделить в не требующие расчётных ресурсов сущности специального типа.

Результат для клиента – расчётное время сократилось с ожидавшихся в исходной системе недель до реальных нескольких часов в пределах одного рабочего дня, причём с использованием существенно более дешёвого расчётного пакета. Разумеется, виновато не ПО как таковое, причина нашего успеха в решении данной задачи – как раз в инженерном подходе к разработке оптимальной методики решения. Итог – предприятие может выполнять расчёт даже в параметрической оптимизационной постановке, не говоря уже о реально очень быстрой проверке вариантов конструктивных решений. А проведённое на примере этой задачи специальное обучение инженеров позволяет тиражировать опыт и на другие разработки подобного назначения.

Пример № 3: быстрое создание типовой оснастки

Речь пойдёт о быстром создании пресс-форм. Заказчик – предприятие «Э» из города «К». В рамках проведения в жизнь модного слова «импортозамещение» предприятию было поручено освоение выпуска электрических разъёмов для приборостроения, причём освоить надо было весь диапазон таких изделий, потребляемых оборонными и мирными, но аэрокосмическими предприятиями, и начать их выпуск надо было очень быстро.

Казалось бы, при чём тут какой-то инжиниринг, какие тут могут быть специальные разработки? Покупай готовый «коробочный» компоновщик пресс-форм и штампуй эти формы в любом количестве. Однако такое решение в данных условиях не было бы оптимальным. Все подобные компоновщики позволяют очень быстро слепить комплект плит и стандартного крепежа, но это лишь скелет пресс-формы, который надо обвесить «мясом»: формообразующими вставками, системами литников, питателей, толкателей и охлаждения, специальными клиновыми механизмами… И эта работа классически сводится в подобном специализированном, но «коробочном» ПО к ручному труду по поиску подходящих компонентов в библиотеках, их правильному размещению в сборке пресс-формы, созданию соответствующих вырезов в плитах и так далее. Да к тому же библиотеки эти часто требуют пополнения компонентами, стандартизированными в данной отрасли или даже на данном предприятии. Задача же предприятия была не клепать пресс-формы вообще, задача была ограничена типовыми конструкциями изделий, и это давало реальный шанс добиться большего, нежели дают покупные компоновщики пресс-форм.

Детальная проработка ситуации инженером нашего департамента внедрения программных продуктов позволила не только достичь оптимального результата, но даже совсем отказаться от закупки специализированного модуля компоновки пресс-форм. Мы разработали методику решения всех задач полного цикла разработки и целевого изделия (собственно электроразъёма), и пресс-формы для отливки его корпуса. Причём весь цикл работ выполняется с использованием только базовых функциональных возможностей применяемой CAD-системы – плюс, разумеется, разработанная нами система библиотек конструктивных решений и стандартных компонентов, включающих все предлагаемые базовой CAD-системой средства автоматизации их применения, а также методика организации всего процесса проектирования с использованием этой библиотеки.

Разработка всей методики проектирования велась на примере из реальной номенклатуры предприятия и в постоянном тесном контакте с его, предприятия, конструкторами изделий и оснастки. Созданная методика была проверена представителями заказчика с участием и под постоянным надзором со стороны нашего специалиста – автора методики. Отшлифованный опыт был незамедлительно передан всем конструкторам изделий и оснастки. А чтобы никакие редко используемые нюансы не забылись и чтобы предприятие могло самостоятельно вводить в строй новые кадры, методика была изложена в виде подробнейших руководящих технических материалов.

Пример № 4: программирование обработки на станках с ЧПУ

Предприятие «Т» в одноимённом городе выпускает довольно сложные высокоточные механизмы для любителей охоты, и требования к точности изготовления деталей этих механизмов удовлетворяются только применением высокоточных станков с ЧПУ. Станки, программисты и соответствующее ПО на предприятии есть, и они обеспечивают стабильную работу производства, но иногда бывают авралы… В один из таких авралов, когда внезапный заказ потребовал быстрого выпуска крупной партии довольно старого изделия, выпускавшегося в «до-ЧПУшную» эпоху, и срок выпуска традиционно обозначался как «вчера к обеду», предприятие (наш давний прекрасный клиент, разумеется) обратилось к нам с вопросом, не сможем ли мы быстро превратить гору бумажных (ещё бумажных!) чертежей и техпроцессов в 3D-модели и программы для станков. Разумеется, срочно. Разумеется, с учётом требований к точности исполнительных размеров (пресловутые допуски с как правило серединами их полей) и чистоте поверхности. И, конечно, с максимальной оптимизацией времени обработки в условиях имеющихся ограничений (станки – хорошие, новые; и инструмент – тот, что есть, ибо закупать или делать новый некогда).

Грех не помочь хорошим людям – мы выделили на выполнение заказа несколько технических специалистов, должностями от рядового инженера до заместителя директора. Проработка документации выявила, естественно, массу несогласованностей и между отдельными документами, и даже в пределах одного чертежа или техпроцесса. Это понятно и привычно: документацию выдали из архива, а по традиции «бумажного» проектирования единственный правильный экземпляр, правленый шариковой ручкой, лежит в цеху и покинуть его не может в принципе.

Далее – создание программ для станков, фактически с нуля. Повторять один в один техпроцесс, ориентированный на ручной труд, было бы глупостью, и наши технологи-программисты постарались выжать всё из своего опыта и из того, чему их учили в ВУЗах или они сами волей и неволей научились в многолетнем общении с нашими клиентами. В результате получились минималистские по времени исполнения программы изготовления каждой детали. Создав 3D-модели виртуальных станков, мы верифицировали эти программы, прогнав их от начала и до конца в режиме имитации работы станка.

И вот основные итоги для предприятия. Очевидный и главный в сиюминутном разрезе – есть готовые программы, и получены они существенно быстрее, чем это было бы сделано руками имеющихся на заводе программистов. Крупный дополнительный эффект – быстро разработаны виртуальные модели станков предприятия (эта работа и так планировалась, но в рамках данного инжинирингового проекта в разы ускорилась). Небольшой дополнительный бонус – пополнение технологической библиотеки CAM-системы готовыми отработанными стратегиями обработки типовых деталей предприятия и инструментом, в том числе и специальным. Наконец, были дополнительно оптимизированы некоторые бизнес-процессы цикла таких работ – перевода задела из реализуемой ручным трудом бумаги в полностью цифровой вид.

Пример № 5: мечта всей жизни – большая красная кнопка

И, наконец, пример реализации мечты каждого инженера и особенно руководителя: реализация большой красной кнопки, однократное нажатие которой порождает полный комплект правильной документации на новое изделие, с автоматическим учётом задела и возможностей повторного применения ранее разработанных деталей и узлов. Реализовано нашими техническими службами на предприятии «А» в городе «П». Выпускает предприятие, в частности, напичканные электроникой стойки управления кораблями и судами, и стойки эти всегда имеют индивидуальную комплектацию.

В основу такого инжинирингового проекта мы положили технологии проектирования на основе баз знаний (оригинальное англоязычное трёхбуквенное обозначение – KBE, от Knowledge Based Engineering). Суть метода – создать некий проект-прототип, оформить на него всю необходимую КД (в данном проекте пока ограничились разработкой только КД; подключение автомата создания ТД и программ для станков ещё впереди), добавить к нему описание правил создания вариантов изделия в целом и его компонентов и придумать простой человеческий интерфейс для ввода потребительских параметров, определяющих суть нового варианта стойки. В реальности потребовались анализ и систематизация большого объёма наработок предприятия в части структур и правил проектирования таких стоек управления, а также выявление всех типовых проектных процедур для максимальной их автоматизации.

Весь алгоритм проектирования воплотился в более чем две с половиной тысячи правил принятия решений, составленных совместно со специалистами предприятия, и все эти правила мы заложили в систему. Для потребителя – в данном случае простого конструктора предприятия, здесь не шла речь об организации интернет-магазина пультов управления кораблём (хотя и такие возможности в системе есть) – был разработан web-интерфейс, позволяющий человеку выбирать целевые параметры изделия, вообще не думая о размерах и конструктивном исполнении самой стойки: человек указывает, к примеру, что в этой стойке должен быть такой-то прибор на таком-то уровне от пола и с таким-то способом установки, и система сразу даёт конструктору визуальное представление о меняющейся комплектации стойки и оставшемся просторе для творчества, и так далее.

По завершении выбора всей комплектации и необходимых параметров конструктор таки нажимает большую красную кнопку, и система самостоятельно выполняет всю работу по созданию комплекта КД на новое изделие. Создаются все необходимые модели и чертежи, причём даже чертежи практически не требуют доработки, ибо система позволяет настроить даже правила размещения на листах чертежа всех необходимых размеров и примечаний.

При этом система сама заботится о том, чтобы максимально применять ранее разработанные компоненты. Так, создавая каждую модель детали, система автоматически присваивает ей уникальный код, полностью отражающий конфигурацию и геометрию этой детали, и если в процессе создания новой модели предварительные вычисления (выполняемые мгновенно) покажут, что код новой ещё не созданной детали уже есть в базе данных системы, то будет найдена и применена ранее спроектированная деталь, вообще без затрат времени на генерацию «новой» геометрии.

Главный итог для предприятия – создание полного комплекта моделей и КД на новую стойку управления занимает примерно два часа. Это примерно восемьсот ДСЕ, то есть, за вычетом крепежа и с учётом повторного применения комплектующих, порядка 150-200 новых моделей и столько же чертежей. Сколько времени ваши конструкторы будут выполнять подобный объём работы без применения такой автоматизации – решайте сами, но мы уверены, что счёт пойдёт на недели, даже не на дни. Опять же, степень повторного использования наработок и корректность такого использования – максимальны, ибо отвечает за них не человек, который может что-то прозевать, а не знающий усталости и сомнений автомат. А избавление человека от рутинных процедур для решения творческих задач – бесценно.

Ну и традиционно в заключение маленькие жалобы на недостаток места для всей той радости от достигнутых успехов. Разумеется, есть и другие проекты, в области проектирования изделий и оснастки, в области автоматического создания весьма специфичной технологической документации, в области управления данными на базе PDM-системы, есть даже разработка механизма полностью автоматического создания программ обработки деталей корпусной мебели вообще без использования CAM-систем и проект полного оснащения информационной инфраструктурой нового строящегося предприятия от КБ до систем управления производством и мониторинга оборудования. У нас богатый и успешный опыт работы с предприятиями разных отраслей промышленности, и мы с радостью поделимся им с вами.

Пример №6. Сократить затраты на персонал и повысить производительность труда

Японская компания, занимающаяся производством ванн, поставила цель сократить затраты на персонал и повысить производительность труда на своем предприятии. Процесс улучшений начался с всестороннего анализа текущей производственной ситуации, после чего был разработан генеральный план и приняты меры по повышению производительности. Результатом двухгодичного проекта стало сокращение затрат на персонал на 20%.

До запуска программы повышения производительности ситуация в рассматриваемой компании выглядела следующим образом. Во-первых, вся отрасль переживала подъем благодаря изобретению новых полимеров. Потребители стали более требовательны к материалам, например, возрос спрос на ванны из искусственного мрамора. Компания планировала увеличение объемов выпуска на 30-50% в течение трех лет. Но в то же время наблюдалась жесткая ценовая конкуренция, и последние два года компания несла убытки, что и стало движущей силой изменений.

Структура затрат компании выглядела следующим образом: 60% уходило на материалы, 20% – на обработку (стоимость труда штатных сотрудников и субподрядчиков) и 20% – на прочие расходы. При этом была высока вероятность, что затраты на производство и материалы значительно вырастут. Кроме того, компания стала использовать новые, более сложные для обработки материалы, что вызвало колебания в выходе продукции, годной с первого предъявления, и в конечном выходе продукции.

Плановое увеличение объемов выпуска в связи с возросшим спросом требовало найма и подготовки новых работников, что привело бы к росту расходов компании. Тогда руководство организовала проектную группу с привлечением внешних консультантов, перед которой была поставлена задача разработать и внедрить мероприятия, направленные на повышение производительности труда и, следовательно, рентабельности производства. Они состоят из трех фаз (рис. 1):

Фаза I – аудит производительности
Фаза II – краткосрочное решение проблем, оперативные мероприятия.
Фаза III – долгосрочные изменения.

В данной статье мы сосредоточимся на первой и второй фазах – использовании инструментов индустриального инжиниринга для оценки «узких мест» процессов и их устранения с дальнейшим сокращением затрат на персонал.

Процесс внедрения мероприятий по повышению производительности.

Фаза I. Аудит производительности и разработка генерального плана повышения производительности.

Основными факторами успеха любого проекта по повышению производительности труда являются:

• четкое понимание текущей ситуации с производительностью – действительного и желаемого уровней,
• корректное определение проблем,
• применение подходящих техник для достижения и поддержания улучшений.

Особенно важно еще на этапе аудита определить основные цели по повышению производительности, которые должны быть достигнуты по истечении определенного периода.

Инструменты индустриального инжиниринга применяются на этапе аудита для корректной оценки текущей ситуации и определения потенциала улучшений, так и собственно для реализации улучшений. Более того, для оценки текущей ситуации на предприятии инструменты ИИ просто необходимы: проблемы управления требуют комплексной оценки, но ее невозможно провести без полного понимания ситуации.

Цель аудита производительности труда.

Оценка производительности труда проводится для того, чтобы можно было проработать эффективные мероприятия по повышению производительности и отслеживать их результаты на основании статистических данных. Кроме того, точные данные, полученные в ходе аудита, позволяют:

• сформулировать измеримую цель повышения производительности;
• отобрать наиболее подходящие инструменты внедрения и контроля мероприятий по улучшению;
• определить потенциал улучшений при применении определенных инструментов;
• составить общий план проекта, направленного на повышение производительности;
• продвигать идею общего участия и общей ответственности за успешность проекта, при этом все сотрудники предприятия должны иметь четкое представление о текущих проблемах и способах их решения.

Аудит проводится в трех направлениях: аудит технологии производства (методов), аудит производительности труда (труд) и аудит использования ресурсов (ресурсы). Именно в этих трех аспектах любого производства коренятся основные источники потерь, то есть причины недополучения потенциально возможной выгоды. Например:

• методологические потери: слишком длительное время обработки по причине неэффективных методов производства;
• потери эффективности: потери в силу низкой производительности операторов и/или оборудования;
• потери ресурсов: потери в результате неполного использования труда/оборудования.

Работа по выявлению и устранению потерь в японской компании проводилась преимущественно по этим трем направлениям, причем инструменты индустриального инжиниринга, использованные в ходе оценки каждого из этих факторов, различаются. К примеру, в ходе аудита использования ресурсов необходимо не просто подсчитать коэффициент использования, но и определить потери в результате неиспользования ресурсов по максимуму, т.е. потенциальную выгоду. По этой причине аудит касается и таких аспектов, как эффективность обеспечения качества продукции и услуг и системы обслуживания. Оценка должна проводиться на всех уровнях управления предприятием, включая уровни производственного планирования и контроля.

В продолжении статьи – поэтапный порядок проведения аудита, разработка плана мероприятий и его реализация.

Автор: Михаил Малов
Источник: https://isicad.ru/