В цехе №11 хорошо известного специалистам  Уфимского моторостроительного объединения (УМПО) был успешно реализован проект по оптимизации производства, направленный на сокращение сроков изготовления всех основых индивидуальных деталей до 24 часов. В результате внедрения проекта время выполнения заказов с момента поступления заявки до выпуска готовой детали уменьшилось в шесть раз – с 144 часов до 24. Важно отметить специфику данного подразделения, которое специализируется на производстве широкого спектра крепежных деталей, включающего болты, гайки, оси, штифты, заклепки, втулки и штуцеры. Общее количество позиций для каждого изделия достигает 1500. Высокая загруженность цеха и жесткий график работы сотрудников создают особую напряженность в производственном процессе.

Любые непредвиденные обстоятельства могут существенно осложнить его ход. Именно возникновение такой ситуации послужило толчком к реализации данного проекта.

Проблемная «пятидневка»

Практически для каждого узла авиационного двигателя требуются индивидуальные детали и сборочные единицы (ДСЕ), выпускаемые цехом № 11.

– Служебные письма от цехов-потребителей (КПРТК, № 43, 8б, 3а1, 3в2, № 13 и других) поступают ежедневно. В них указывается, какие детали необходимо изготовить, – отмечает Булат Шамилевич. – Чем быстрее мы их сделаем, тем быстрее, к примеру, КПРТК сдаст ротор в сборочный. Нужно выполнить все операции в кратчайшие сроки – времени ждать нет. Как показывает практика, чаще всего заявки поступают в конце рабочего дня. Раньше приходилось оставаться сверхурочно, выходить в субботу и воскресенье. Неопределенность выбивала из колеи.

В связи с этим в цехе вырисовывалась довольно напряженная картина. В первую очередь, стресс испытывали старшие мастера участков. Именно от них требовалось моментально организовать работу и «разрулить» непростую ситуацию.

Положение дел обострялось еще тем, что у индивидуальных деталей длинный цикл производства. Зачастую они должны пройти термическую обработку: «старение», «алитирование» либо «азотирование» в 4-м «а», на что затрачивается двое суток и более (!). В общей сложности, с учетом всех технологических операций на полное изготовление ДСЕ требовалось пять дней.

– А еще не один час уходил на разработку временного техпроцесса, – рассказывает начальник ТБЦ Руслан Арсланов.

– Поэтому быстро справиться с заданием не получалось, – делится Б. Хаяхов. – Признаться, от такой суматохи мы устали. Звонят из других цехов, спрашивают, когда, наконец, мы изготовим требуемое, напоминают о сроках. В один прекрасный день мы поняли, что нужно искать выход: больше так продолжаться не может.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

В цехе провели мозговые штурмы по упорядочиванию ситуации. Так и родился бережливый проект «Сокращение времени изготовления индивидуальных деталей до 24 часов». Суть его в том, чтобы обеспечить наличие соответствующих полуфабрикатов – заготовок, прошедших все основные операции и термическую обработку. Их остается только в считанные часы подогнать под нужные размеры. В результате деталь после поступления заявки может быть сдана цеху-заказчику уже через сутки.

– Это было самым лучшим решением острого вопроса, – отмечает Руслан Салаватович. – Наш цех имел хорошие возможности для воплощения этой идеи в жизнь. А значит, потребовалось приложить все усилия, чтобы изменить ситуацию. От проблемы не надо бежать, от нее надо избавиться как можно быстрее. Что мы и сделали!

И грянула перестройка

В техбюро просмотрели все письма, поступившие сюда за два года. Инженеры-технологи выявили индивидуальные крепежные детали, «пользующиеся спросом». Выяснилось, что КПРТК регулярно заказывает аналогичные болты, а 3в2 – оси. Определить их примерное количество, которое может понадобиться в ближайшее время, оказалось не- сложно. Затем специалисты досконально проанализировали процесс их изготовления.

– Мы поняли: производственную цепочку возможно перестроить таким образом, чтобы всю основную работу выполнять до поступления заявки, – говорит Булат Шамилевич. – Во время реализации проекта был изменен техпроцесс, некоторые операции мы поменяли местами. Кстати, это оказалось самым сложным – оформление бумаг и документации, разбор каждого шага. Мы столько лет работали в привычном ритме и не знали, как скажется перестройка на качестве. Очень поддержали и подбодрили нас менеджеры управления по развитию производственной системы, которые помогли составить карту потока создания ценности и все необходимые отчеты. Благодаря им проект приобрел системный и целостный характер.

Пилотной деталью стала идущая на серийные двигатели ось, которой поменяли «маршрут». Раньше токарная обработка производилась до операций «отжиг» и «альфирование». Теперь, согласно новым технологическим требованиям, ДСЕ идет на «токарку», а затем в 4-й «а» уже на альфирование. На первый взгляд, ничего глобального сделано не было. Однако эффект получился колоссальный. В цехе всегда есть «полуфабрикат», который можно быстро превратить в готовый продукт.

Подобная ситуация и с призонными болтами, необходимыми для ремонта двигателя АЛ-31СТ. С недавнего времени шлифовальная и шлифовально-резьбонакатная операции выполняются после старения.

– Нам остается только довести ДСЕ до индивидуального размера, проверить на контроле и сдать цеху-потребителю, – рассказывает Руслан Арсланов.

Конечно, существуют позиции, которые необходимо изготовить полностью и только потом отдать в «термичку». Но и эту задачу быстро разрешили.

– Такие детали выполняются с припуском, – отмечает Б. Хаяхов, – после обработки они дошлифовываются, рабочие вносят корректировки. И вновь получена огромная экономия времени – в два раза! На работе термического цеха данные изменения никак не сказались, а вот в механическом вздохнули с облегчением.

Мотивация двигаться дальше

Проект затронул сразу несколько участков – №№ 3, 6, 7 и 9. В работу включились все мастера. Особенно стоит отметить Владимира Попова и Олега Назарова. Они активно вносили рационализаторские предложения по оптимизации производственного цикла болтов и шпилек.

Важным этапом стало создание на сервере NAS специальной неудаляемой папки «Служебные письма по нестандартным деталям». Теперь там хранятся все заявки от смежных цехов, которые раньше «закидывали» куда попало, так что отыскать их было порой проблематично. Но и это еще не все преобразования.

– Там же размещен типовой образец написания «служебки», – отмечает Булат Шамилевич. – Иногда размеры деталей, которые заказывают цеха, не соответствуют конструкторской документации. Наше бюро технического контроля (БТК) не может их пропустить, поэтому требуется оформлять решения. Однако это долгий процесс, и теряется драгоценное время. Поэтому в рамках проекта мы разработали бланк письма, который подразделения согласовывают со службой качества. В это время мы параллельно делаем и сдаем детали. Пошагово процесс выглядит так: на мое имя поступает записка, я ее рассматриваю. В случае положительного ответа даю задание техническому бюро на разработку временного техпроцесса. В планово-диспетчерское бюро поступает распоряжение на открытие запуска изготовления деталей, а в БТК – на организацию приемки. Рабочие приступают к выполнению задания.

Сейчас в цехе № 11 система отлажена.

Николай Павлов, менеджер УРПС: “Самое главное, что теперь специалисты цеха № 11 могут быстро комплектовать смежные подразделения. Реализованный проект позволил сократить время реагирования на поступающие служебные письма, на заказ деталей с нестандартными размерами. Если изначально на весь процесс уходило около 144 часов, то в настоящее время, в среднем, всего 24. Для цеха № 11, которому такие заказы приходят постоянно, и зачастую со сроком изготовления «чем быстрее, тем лучше» – это настоящее спасение”.

– Еще полгода назад о таком не могли и мечтать, – признается Б. Хаяхов. – Поставленной цели мы достигли. В процессе работы проект дорабатывался, в него вносили изменения. Поэтому, считаю, мы даже перевыполнили свою задачу.

К слову, это уже третья «реформа», реализуемая в подразделении по линии бережливого производства.

– Эти инструменты, действительно, очень эффективны, – подытоживает начальник цеха. – В результате их применения появляется система, благодаря которой можно совершенствовать производство.

Любое успешное завершение дела мотивирует к дальнейшему движению и является отличным стимулом для покорения новых горизонтов. Поэтому стоит ли удивляться, если в ближайшее время в подразделении будет запущен очередной перспективный проект?

История

Уфимское моторостроительное производственное объединение начало свой славный путь ещё в Рыбинске в 1925 году. В начале Великой Отечественной войны Ордена Ленина государственный союзный завод №26 из Рыбинска был эвакуирован в Уфу, объединен с другими эвакуированными предприятиями на базе уфимского завода-дублера.

Сам музей был основан директором завода М.А. Ферином в приказе от 8 марта 1962 года говорится: «Считать официальной датой открытия музея истории организации 20 июля 1961 года».

Экспозиция музея разместилась в нескольких залах. Пройдя в музей вы попадаете в зал где представлена богатая коллекция поршневых и турбореактивных двигателей, производимых на УМПО.

Все поршневые моторы, находящиеся в музее, относятся к типу рядных бензиновых четырёхтактных моторов водяного охлаждения с 12 цилиндрами, расположенными V-образно друг к другу под углом 60 градусов, по 6 цилиндров в каждом ряду. Всего за период выпуска поршневых моторов завод изготовил их более 100 тысяч.

Из поршневых можно увидеть: М-17, М-100, ВК-105ПФ, ВК-107А

Также в первом зале разместились короткоресурсные двигатели. Они были предназначены для самолетов-мишеней, беспилотных самолетов-разведчиков, крылатых ракет. Разработкой таких двигателей для беспилотных самолетов занималось КБ С.А. Гаврилова, а объединение выпускало их около 30 лет. Для создания таких двигателей использовали ТРД, выработавшие в эксплуатации полный срок службы, с их последующей конструктивной доработкой. Только двигателей на базе РД-9Б – РД-9БК и на базе РД-9Ф – РД-9БКР было переделано 7700 штук, на базе двигателя Р11-300 – еще около трех тысяч. В экспозиции представлен двигатель Р11АК.

Экспозицию первого зала завершают турбореактивные двигатели РД-10А,  РД-45Ф,  ВК-1А, РД-9Б, РД-9Ф

РД-45ФКР7-300

Второй зал продолжает экспозицию турбореактивных двигателей, в нем можно увидеть: Р195, Р11Ф-300, Р13Ф-300, Р25-300, Р29Б-300, АЛ-31Ф и “изюминку” коллекции НК-6

В третьем зале мы можем узнать непосредственно историю предприятия, начиная с Рыбинска и заканчивая нашими днями.

Всем известно, что двигатели для Москвич -412 производились в Уфе. Их и другие товары, которые делали на заводе в тяжелые постперестроечные времена можно увидеть в четвертом зале.

• Рабочий объем, л 46.8
• Степень сжатия 6.4
• Масса мотора, кг 540
• Взлетный режим
• Мощность, л.с. 680
• Частота вращения, об/мин 1665
• Номинальный режим
• Мощность, л.с. 500
• Номинальные удельные параметры
• Удельная масса, кг/л.с. 1.08
• Литровая мощность, л.с./л. 10.68

М-100 выпускался в 1935-1940 годах. Лицензионная копия французского авиамотора Испано-Сюиза. Разработкой моторов «семейства сотых», их совершенствованием, развитием в другие типы и модификации с доведением в дальнейшем их мощности до 1850 л.с. занимался коллектив ОКБ завода под руководством В.Я. Климова.

М-100 применялись на нескольких типах и модификациях военных и гражданских самолётов, в том числе серийных: СБ-2 (ПС-40), «Сталь-7», «Сталь-11» и на экспериментальных И-17, СБ-2, «Сталь-8».

• Рабочий объем, л: 36,03
• Степень сжатия: 6,00
• Масса мотора, кг: 484
• Взлетный режим: -мощность, л.с.: 860; частота вращения, об/мин: 2400
• Номинальный режим: мощность у земли, л.с.: 770; мощность на высоте 3300 м, л.с.: 860
• Номинальные удельные параметры: удельная масса: 0,629; литровая мощность, л.с./л.: 37,5