Существующие шламохранилища крупных горнообогатительных предприятий и комбинатов могут достигать в высоту более 200 м и иметь внушительные объемы складируемых материалов – отходов («хвостов») – десятки миллионов кубических метров. В практике эксплуатации таких сооружений нередки случаи необходимости наращивания объемов складирования. Основным и важным элементом шламоохранилища является ограждающая дамба, которая по принципу работы сопоставима с грунтовыми плотинами и дамбами водохранилищ. Это сложное искусственное сооружение оказывает существенное влияние на природную среду, а аварии приводят к экологическим катастрофам. Мировая статистика свидетельствует, что далеко не всегда ранее построенные дамбы справлялись с природными процессами и явлениями. По данным статьи [1] количество катастрофических аварий на хвостохранилищах в мире в период с 1955 по 2010 год в среднем составляет около 9 событий за 5 лет. Максимальное количество случаев наблюдалось в период с 1965 по 1969 гг. и составило 14 аварий, а в период с 2000 по 2004 гг. – 12 аварий.
Архив за день: 07.05.2020
В Златоусте освоена технология производства металлопроката круглого сечения диаметром 20 мм из жаропрочного сплава на никелевой основе
На заводе в Челябинской области освоена технология производства металлопроката круглого сечения диаметром 20 мм из жаропрочного сплава на никелевой основе ЭП708 – ВД (ХН62ВМТЮ – ВД). Ранее предприятие производило лишь кованые прутки из данного сплава сечением более 60 мм. Выплавка исходного металла сплава ЭП708 и его последующий вакуумно — дуговой переплав производились на базе электросталеплавильного цеха № 3, после чего слитки были продеформированы на квадратную заготовку сечением 70 мм в молотовом цехе под последующий перекат в готовый сорт. Дальнейший передел кованой заготовки в мелкосортный пруток был выполнен в условиях прокатного цеха № 1 на стане «280». Данная марка сплава относится к категории труднодеформируемых и характеризуется достаточно узким температурным интервалом пластичности. При этом специалистами центральной заводской лаборатории, совместно с работниками прокатного цеха, на основании имеющегося опыта были подобраны оптимальный температурный режим нагрева заготовки и схема ее последующей деформации при горячей прокатке, позволившие получить прутки требуемого качества, без поверхностных дефектов. Последующая отделка металла произведена в термокалибровочном цехе.
