На фото: Слесарь-ремонтник ЛПЦ-1 Денис Дорошин проводит ревизию ременной передачи насосов высокого давления стана 2800. Методику проекта разработали сотрудники проектного офиса дирекции по ремонтам (ДпР) «Российской стали» при участии экспертов ремонтного бизнеса и с учетом лучших мировых практик. Проект направлен на снижение времени плановых ремонтов и повышения их качества, за счет детальной подготовки и организации ремонта. Первые результаты стали известны еще в марте этого года. Концепцию «Идеального ремонта» опробовали в нескольких подразделениях ЧерМК, в частности во время капитального ремонта стана 2000 в производстве плоского проката (ППП). В августе методологию подготовки, проведения и анализа ремонта, успешно реализовали во время капитальных ремонтов станов 1700 и 2800 в ППП. Подготовка к ремонту началась еще в апреле. За счет этого продолжительность ремонтной кампании удалось сократить со 156 до 148 часов.

– На этапе планирования ремонта мы обучаем руководителей новому подходу к его организации, слушаем их мнение, иногда корректируем методику, чтобы она была максимально адаптирована для конкретного производства. Основная задача данного этапа – подготовить все ТМЦ, документацию, распределить работы, выявить возможные риски и быть к ним готовыми, – говорит ведущий эксперт ДпР Константин Зырянов.  – Не менее важным является анализ ремонта. Например, после капремонта стана 1700 мы выяснили, что выполнили только 93 процента запланированных работ, в большей степени из-за процесса пересменок: когда одна бригада ремонтников уже не работала, а сменная еще не заступила. Решить проблему предложили за счет мобильных терминалов приагрегатного контроля заступления на смену.

В октябре на ЧерМК стартует осенняя линейка ремонтов во всех основных производствах. На самом маржинальном агрегате – стане 2000 – методику будут применять не только на капитальном ремонте, но и при реализации инвестиционного проекта реконструкции стана.

– Методология «Идеального ремонта» позволяет выявить, спрогнозировать и предотвратить до 90 процентов потерь еще до начала работ. Она состоит из четких последовательных шагов, большая часть которых направлена на подготовку. Мы применили эти шаги, в том числе, к инвестиционной деятельности, поскольку здесь есть такие же проблемы, что и в плановых ремонтах: координация персонала, своевременное обеспечение техникой и материалами, организация параллельной работы служб и мест складирования ТМЦ, – говорит старший менеджер ДпР Анатолий Ушаков.

Вовлекаем регионы

Проектом «Идеальный ремонт» заинтересовались сотрудники ресурсных предприятий «Северстали» в Воркуте и Костомукше. Во время реализации проекта на «Карельском окатыше» менеджеры проектного офиса проанализировали ежемесячные десятисуточные ремонты агрегатов на участках обжига и окомкования и выявили ряд возможностей для оптимизации.

Десятидневные ремонты на «Карельском окатыше»

– Мы адаптировали на «Карельском окатыше» шаги подготовки, проведения и анализа ремонта с учетом особенностей предприятия. Например, подготовительный период у коллег составляет порядка 20 суток. Также внедрили акт проверки подъемных сооружений и журнал ремонта. В нем мастера ежесменно составляли план работ и отслеживали выполнение графика, – говорит старший менеджер ДпР Алексей Беланов. – Дополнительно предложили сотрудникам использовать карты операционного контроля, согласно которым подрядчики сдают выполненные работы ремонтному персоналу, а тот, в свою очередь – технологическому.

Кроме того, эксперты ДпР измерили коэффициент инструментального времени и выявили ряд замечаний. Например, при регулировке роликового питателя с применением трещотки работы выполняли четыре человека в течение четырех часов. Применение аккумуляторного гайковерта позволило сократить время операции до двух часов, а количество задействованных работников – до трех человек.

После трех месяцев тестирования проекта «Идеальный ремонт» в Костомукше рабочая группа добилась выполнения в рамках одного десятисуточного ремонта 59 мероприятий из 60 запланированных.

Автор: Денис Соколов

Справка:

Внедрение разработанных в Европе и США EAM–систем в российских условиях часто оказывается проблематичным. Кроме того, функционал большинства из них часто избыточен для российских предприятий. Как в такой ситуации оптимизировать затраты на ремонт оборудования и одновременно обеспечить непрерывность производственного процесса?

Развитие информационных систем технического обслуживания и ремонта (ТОиР) происходило от автоматизации процесса превентивного обслуживания до прогнозирования поломок и сбоев оборудования и планирования на этой основе мероприятий, направленных на обеспечение его непрерывной работы. Эта задача особенно актуальна для тех отраслей, где производственный процесс должен не останавливаться ни на минуту или, в случае необходимости, прерываться в заранее оговоренные сроки. Решения по управлению надежностью представляют собой надстройку над системами ТОиР. Они позволяют оптимизировать план ремонта оборудования, минимизировав таким образом затраты, и одновременно обеспечить непрерывность производства, что позволяет избежать непредвиденных потерь.

Сегодня на российском рынке представлено множество EAM (Enterprise Asset Management) – систем, которые сформировались в Европе и США. Однако в российских условиях их внедрение часто оказывается проблематичным. Кроме того, функционал большинства из них избыточен для российских предприятий. Специалисты компании RedSys на основании почти 10-летнего опыта автоматизации процессов технического обслуживания и ремонта, разработали систему, которая действительно необходима российским предприятиям.

Денег нет, но работать надо

Основная задача российских заказчиков – обеспечить надежность работы оборудования в условиях ограниченного финансирования. Классический подход к ее решению заключается в формировании индекса надежности, математические формулы которые предлагают крупные американские и европейские вендоры обычно сводятся к зависимости от времени, т.е. чем старее оборудование, тем чаще оно ломается.

Однако анализ принятых еще во времена СССР ГОСТов и методологий показал, что это не так. Оборудование, которое работает уже 20 лет, не всегда выходит из строя чаще, чем проработавшее 5 лет. Более того, существует понятие «детской смертности» техники, в соответствии с которым она наиболее подвержена поломкам в первый год эксплуатации. Таким образом, на основании существующих в России нормативов специалистам RedSys удалось создать методику расчета индекса состояния оборудования, которая представляет собой многомерную векторную модель. Если вектор состояния попадает в заранее определенное облако точек, то вероятность поломки оборудования очень велика.

В настоящее время окончательно отработана формула расчета индекса состояния трансформаторов и гидротурбин. В ближайшее время к ним будет добавлено другое критически важное оборудование, используемое в гидроэнергетике и нефтяной промышленности. В дальнейшем специалисты планируют распространить созданную ими модель на все сферы обрабатывающих производств, энергетики и других отраслей, где она может быть полезна. «Обработка, создание алгоритма расчета состояния занимает в среднем 2-3 месяца, – говорит Артем Мясников, директор центра отраслевых и бизнес-решений RedSys. – За это время мы можем разработать и описать векторную модель вероятности выхода из строя практически любого оборудования».

Как составить оптимальный план работы

Вторая задача, которая стоит перед российскими заказчиками, – это оптимизация плана ремонта оборудования. Обычно в утверждении такого плана принимают участие сразу несколько подразделений предприятия – это и инженерная служба, и финансовый отдел, и отдел закупок, и производственный отдел. При этом задачи каждого из этих подразделений существенно отличаются – одни заинтересованы в том, чтобы оборудование было отремонтировано как можно скорее, вторые – в минимизации стоимости ремонта, третьи – в сокращении складских запасов, а четвертые – в том, чтобы оборудование работало на полную мощность.

Система управления надежностью на основании заложенного в нее алгоритма определяет вероятность и время поломки того или иного оборудования, и представителям этих подразделений предлагается на основании объективных данных принять решение, ремонтировать оборудование прямо сейчас или отложить этот процесс, несмотря на имеющиеся риски.

Как перейти к прогнозированию состояния оборудования

Основная проблема при внедрении систем управления надежностью в России связана с отсутствием статистики поломок оборудования, на которой строятся прогнозы в решениях западных вендоров. В процессе ее решения специалисты RedSys создали в системе стандартное облако точек – место наиболее вероятных поломок, которое определяется на основе рекомендаций различных отраслевых институтов, данных научных трудов и других открытых источников. «По мере того, как в системе появляются сведения о неисправностях, в облако точек вносятся коррективы. Это позволяет начать работать системой сразу после ее инсталляции, не дожидаясь, пока в ней появится достаточное количество статистических данных», – рассказывает Артем Мясников.

Сегодня решение доступно в виде коробочного продукта, созданного на базе свободного ПО. Оно полностью соответствует критериям российского программного обеспечения, способно решить все необходимые российским предприятиям задачи и при этом не является для них избыточным. Немаловажно и то, что продукт компании RedSys примерно в 5 раз дешевле известных западных аналогов.

Система легко интегрируется с любыми программными продуктами для получения необходимых для ее работы данных. В нее могут быть добавлены расчеты надежности любого необходимого заказчику оборудования. Решение может быть внедрено на предприятиях любого масштаба. Для крупных предприятий время расчета показателей может составлять до 1 суток, однако учитывая то, что подобные расчеты производятся не чаще чем 4 раза в год, это время не является критически важным. Тем не менее, разработчики предусмотрели возможность его существенного сокращения за счет использования технологий IBM.

Техническая поддержка обеспечивается специалистами RedSys, работающими в офисе в Москве и четырех отделениях компании, расположенных в разных уголках страны. Кроме того, сегодня компания активно работает над развитием партнерской сети интеграторов, способных внедрять, настраивать и поддерживать новое решение.

Источники: http://www.up-pro.ru/, http://www.redsys.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!