К настоящему времени на ПАО «ОДК-УМПО» осуществлена масштабная модернизация сборочного производства. Данная программа охватывает не только обновление основных производственных участков и создание новых линий сборки, но также реализацию ряда  важных проектов по совершенствованию всей  производственной системы. Одним из успешно завершенных проектов стало «Формирование системы мониторинга фонда ремонтных изделий». Над его реализацией трудилась рабочая группа, в состав которой вошли руководители и специалисты сборочного цеха, планово-производственного отдела, дирекции информационных технологий и управления по развитию производственной системы ПАО «ОДК-УМПО». Основным объектом внимания группы стали узкие места, связанные с межцеховыми перемещениями деталей и узлов ремонтных изделий.

Анализ выявил, что значительная часть потерь времени приходится на этапы приемки ремонтного двигателя в сборочном цехе и последующей его разборки для направления деталей и узлов в механосборочные цехи. Особый интерес представляла рефлексия данного процесса в информационном потоке, то есть в системе документооборота предприятия.

Таким образом, в центре внимания рабочей группы оказался процесс «приемка-рассылка». Также мы включили в контур проекта часть комплектовки. Целью проекта стало сокращение времени на разборку и рассылку деталей ремонтного двигателя из сборочного цеха в механосборочные на 20% до июня 2020 года за счет корректировки модуля по ремонту. Для достижения цели рабочей группе необходимо было решить следующие задачи:

1. Определить узкие места в цепочке: «разборка – столы внешнего осмотра – планово-диспетчерское бюро (ПДБ)».
2. Провести фотографирование рабочего дня специалиста ПДБ сборочного цеха.
3. Разработать корректирующие мероприятия.
4. Провести контрольную рассылку деталей ремонтного двигателя, отмечая их движение в программном модуле по отслеживанию ремонтного фонда на базе Infor LN, исправить нормативные документы.

Сбор данных о проекте

В самом начале реализации проекта мы нарисовали карту потока создания ценности КПСЦ для процесса «приемка-рассылка» в сборочном цехе и наложили на нее кросс-функциональную диаграмму КФД  информационного потока.

Рис. Карта потока создания ценности процесса «приемка-рассылка»

На карте наглядно показано, сколько времени сборщики затрачивали на каждую операцию после поступления в цех ремонтного двигателя. Время, указанное под описанием каждой операции – полезное время, в течение которого производились действия, добавляющие ценность –полезное время. Ниже — общее время, потраченное на операцию. В первоначальном состоянии процесс занимал 141,7 часа, при этом время, которое мы посчитали полезным, составило 36,5 часа.

КПСЦ показала, что наибольшие потери времени – в процессах разборки и дефектации. Дальнейший анализ показал, что потери связаны с длительным поиском деталей и сборочных единиц (ДСЕ), документами и отсутствием актуальной информации по ДСЕ на этапе «Рассылка». Мы увидели, что цеху необходима отдельная зона хранения для ремонтных двигателей. Нужно было наладить взаимодействие с механосборочными цехами, чтобы включить их в процесс обмена информацией со сборкой для эффективного планирования их работы с ремонтными деталями.

Параллельно с картированием процесса мы составили кросс-функциональную диаграмму информационного потока.

Рис. Кросс-функциональная диаграмма потока процесса «приемка-рассылка»

Кросс-функциональная диаграмма отражает то, как процесс «приемка-рассылка» фиксируется в документообороте. В состоянии «как было» происходило дублирование информации в разных источниках, заполнялось немало бумажных документов. Стало очевидно, что всем участникам процесса как за столами внешнего осмотра, так и в ПДБ необходимо активно использовать программное обеспечение для сопровождения «приемки-рассылки». Таким образом к 141,7 часа, которые тратили на процесс рабочие, добавилось еще 24 часа на заполнение документов на столах и в бюро. Версия подтвердилась: важнейший пласт проблем крылся в документообороте. Весь цикл «Приемка-рассылка» занимал в итоге 173,7 часа.  За счет реализации проекта мы запланировали сократить это время на 20%.

Мы обратились к еще одному инструменту БП – фотографированию рабочего  дня. В центре внимания был рабочий день специалиста ПДБ, так как именно это бюро занимается документальным сопровождением процесса «приемки-рассылки».

Рис. Фотография рабочего дня специалиста ПДБ

Отметив основные задачи, которые специалист выполнял в течение дня, и время, на это затраченное, выяснили, что ключевые потери это:

• ручная обработка дефицита: специалисты ПДБ вручную обрабатывают информацию о том, каких деталей не хватает для осуществления ремонта, тратя на это около 48 часов в месяц — это 6 рабочих дней.
• дублирование информации;
• слабый контроль приемки ДСЕ.

В целом данные, собранные нами после составления КПСЦ, подтвердились.

Анализ проблем

Для анализа всех проблем, влияющих на длительность разборки и рассылки двигателя в сборочном цехе, рабочей группой была составлена диаграмма Исикавы и проведено голосование для определения значимости зафиксированных проблем.

В результате осталось пять ключевых проблем, которые предстояло решить:

1. Отсутствие системы отслеживания приемки и сдачи деталей и сборочных единиц.
2. Некорректная работа программного обеспечения.
3. Недостаточное количество пользователей, обученных работать в программном обеспечении по ремфонду.
4. Ошибки при заполнении документов.
5. Дублирование информации.

Работа по плану мероприятий

После поиска причин потерь был составлен план мероприятий, который содержал следующие основные направления:

Рис. План реализации улучшений

1. Актуализация маршрутов ремонтных ведомостей. Когда ремонтный двигатель разбирают, его узлы рассылают в несколько цехов, и после он должен снова вернуться на сборку. Но не факт, что узел движется по прямой — со сборки в механосборочный цех и обратно. На обратном пути он может пройти и другие виды обработки, например, гальваническую и пр. Чтобы процесс стал наглядным, все возможные маршруты надо было актуализировать в программной среде нашего предприятия. Начинали мы еще в BAAN, затем созданный ремонтный модуль перевели в новую систему управления ресурсами предприятия.
2. Проверка работоспособности ПО, формирование замечаний, корректировки. После актуализации процессов мы начали проверять их стабильность и правильность функционирования, добиваясь, чтобы информация по ремонтному двигателю и его деталям отображалась в системе корректно, все задействованные в процессе приемки-рассылки работники имели доступ к ПО. В рамках проекта был стандартизирован процесс заполнения и передачи информации, полностью перенесена в ПО часть форм сопроводительных документов, специалисты сборочного цеха и плановики производственных цехов, ответственные за приемку деталей, поступающих со сборки на ремонт, прошли обучение работе в ПО.
3. Выпуск сопровождающей документации. В завершение проекта мы выпустили ряд стандартов, которыми может руководствоваться каждый работник, в чью зону ответственности входит ремонт двигателей и их узлов. Стандарты расположены на внутризаводском сервере в свободном доступе.

Результаты проекта

Сформулируем кратко результаты работы, проделанной группой:

1. Исключение ошибок при заполнении форм в программном обеспечении
2. Расширение возможностей ПО
3. Организация течения процесса в ПО, исключение ошибок
4. Сокращение времени на поиск документов
5. Сокращение времени на обработку и передачу документации
6. Создание в сборочном цехе отдельной зоны хранения для ремонтных двигателей

Мы полностью исключили необходимость дублировать информацию, отслеживать вручную перемещения ремонтных деталей и сборочных единиц по предприятию. Все зафиксировано в едином программном модуле.

Комплекс описанных мероприятий позволил сократить время процесса «разборка – рассылка» на 43 часа, то есть на 24,8%. Цель проекта полностью выполнена.

Мы не зря отметили, что в начале проекта очертили для себя лишь определенный участок работы. Совершенствование организации процесса ремонта двигателей в ОДК-УМПО продолжается. Новый, недавно инициированный проект, рассматривает весь процесс ремонта целиком. В него включен, например, ремонт покупных агрегатов (а это уже взаимодействие с поставщиками), полностью охвачены механосборочные цехи (ранее мы задействовали только специалистов ПДБ). Планируется организация специализированных зон приемки и хранения ремонтных ДСЕ в механосборочных цехах. Окончание проекта запланировано на 2021 год.

Авторы: Павел Качан, менеджер управления по развитию производственной системы ПАО «ОДК-УМПО», Екатерина Кондратьева, ведущий специалист управления корпоративных коммуникаций ПАО «ОДК-УМПО»

Источник: https://up-pro.ru/