«На заводе будущего будут только два работника – один человек и одна собака. Человек будет там, чтобы кормить собаку. А собака должна будет кусать человека, если тот попробует дотронуться до оборудования» – под этой цитатой психолога, исследователя теории организации и теории лидерства Уоррена Бенниса, думается, могли бы подписаться создатели идеологии, пропагандируемой компанией OMRON. В России японская компания известна давно, а с учетом последних цифровых трендов и в связи с возросшим стремлением российской промышленности развивать в соответствии с ними средства автоматизации OMRON завоевывают все большую популярность. В структуре российского представительства OMRON было выделено отдельное направление по работе с промышленными предприятиями, обладающее высоким инжиниринговым потенциалом.
Руководитель направления по работе с автомобильной промышленностью компании OMRON Андрей Шаверин рассказал о новых интеллектуальных системах технического зрения, роботах – укладчиках и отбраковщиках, а также поделился мнением о промышленной концепции новых цифровых производств.
– Андрей, давайте начнем с систем технического зрения. На сегодня они являются, пожалуй, одними из самых популярных продуктов компании OMRON на российском рынке…
– Действительно, компания OMRON является одним из мировых лидеров на рынке производителей систем технического зрения. Решения на базе систем технического зрения OMRON зарекомендовали себя очень хорошо, особенно в автопроме. Такое оборудование может заменить человека, будь то отдельный оператор или целая служба контроля качества. Оно способно автоматизировать до 80% задач визуального контроля на производстве.
Наша компания реализует свое оборудование на российском рынке через дистрибьютеров и системных интеграторов. В последние годы мы стараемся быть ближе к производственным предприятиям и четче понимать потребности конечного потребителя. Поэтому помимо развитой сети дистрибьютеров у российского представительства компании OMRON появилось подразделение по работе с промышленными предприятиями. На сегодняшний день ключевыми направлениями являются станкостроение, автопром и пищевая промышленность.
– Получается, что вы предлагаете рынку не только оборудование для автоматизации, но и некие комплексные решения, актуальные для перечисленных вами отраслей промышленности?
– Совместно с нашими партнерами мы готовы предложить промышленным предприятиям проектные решения задач различного уровня сложности, в основе которых заложена продукция OMRON, входящая в платформу автоматизации SYSMAC. Промышленные контроллеры, преобразователи частоты, сервоприводы, различные интеллектуальные датчики, системы безопасности и технического зрения, элементы человеко-машинного интерфейса и т.д. Весь комплекс оборудования легко интегрируется друг с другом и программируется в рамках одного проекта с помощью программного обеспечения Sysmac Studio. Заказчику гораздо выгоднее приобрести всю спецификацию под проект от одного производителя, нежели собирать ее у разных поставщиков и затем разбираться со сложностями интеграции и решать организационные вопросы по сервисному обслуживанию. Если в дальнейшем систему необходимо будет модернизировать – не нужно ломать голову и искать компанию, которая это сделает, а достаточно связаться с представителями компании OMRON и они оперативно помогут решить все проблемы.
В течение двенадцати лет моей работы на рынке промышленной автоматизации я наблюдаю ситуацию, когда системные интеграторы и инжиниринговые компании постоянно пытаются создать универсальное коробочное решение, которое, внедрив однажды, можно тиражировать без изменений на другие схожие по процессам производства. Но, к сожалению, такое решение создать практически ни у кого не получается, так как если даже на двух разных предприятиях и есть одинаковые технологические процессы, то при реализации модернизированной системы управления так или иначе отличия все равно будут. Мы в своей деятельности идем навстречу системным интеграторам: во-первых, применение платформы автоматизации SYSMAC позволяет значительно сократить время разработки проектов, а во-вторых, наши специалисты всегда готовы помочь в подборе оптимальной спецификации оборудования, что сокращает до нуля ошибки в выборе технических средств.
– Системы технического зрения вкупе с роботами, которые отбраковывают или укладывают готовые изделия, актуальны для крупносерийного конвейерного производства. Насколько целесообразно внедрение таких систем на предприятиях, работающих с мелкими сериями, выпускающими кастомизированную продукцию? И как скоро окупится такая система?
– Каждый раз я не устаю повторять, что все решения, которые мы внедряем, в первую очередь основаны на здравом смысле. В том же автопроме никто не будет даже рассматривать проект с окупаемостью в три-пять лет. Давайте я расскажу, как строится наша работа с промышленными предприятиями. Мы приезжаем на завод и предлагаем решения для ряда задач по повышению эффективности предприятия. То есть, если при производстве продукции возможно возникновение дефектов, мы вместе с представителями заказчика выявляем стадию процесса, где возникает брак, и предлагаем решение, например, на базе системы технического зрения. Следующим этапом мы готовы провести бесплатное тестирование работоспособности предложенного решения либо у нас в офисе, либо на площадке заказчика. Это заряжает заказчика уверенностью в стопроцентной работоспособности выбранного под задачу оборудования. Затем выводится итоговая стоимость системы под ключ и осуществляется расчет экономического эффекта от внедрения. Для автопрома нормой является срок окупаемости в 1-2 года. Как правило, на окупаемость влияет прежде всего загруженность производственных мощностей заказчика. Два года назад автомобильный рынок сильно просел и автопроизводители были вынуждены загружать свои заводы лишь на 50%. Но даже при столь критичном, на первый взгляд, состоянии рынка внедрение наших решений окупались. В настоящий момент в автомобильной индустрии наблюдается медленный рост, следствием появился дополнительный спрос на наши решения.
– Автопром – яркий пример успешного применения систем технического зрения. А еще в каких отраслях они могут использоваться? Например, каковы их перспективы в станкостроении?
– Один из недавних примеров – проработка системы технического зрения на линию штамповки металлических изделий. После пресса на отводящий конвейер был подобран SCARA робот, который предназначен для укладки в тару годных изделий и отбраковки дефектных. Система технического зрения в этом проекте не только предназначена для определения брака, но и служит глазами для робота, передавая в него координаты, в каком месте находится изделие.
– Внешне деталь может выглядеть годной, но ведь могут быть внутренние дефекты. Способна ли система технического зрения проводить неразрушающий контроль?
– Система производит визуальный контроль и не предназначена для проведения неразрушающего контроля, она заменяет человека, контролировавшего визуально качество штампованного изделия. Сами понимаете, что человек не способен проводить неразрушающий контроль. Как показала практика, камера способна выявить до десятка визуальных дефектов. Причем часть выявляемых дефектов возникает в процессе штамповки, а другая часть может быть дефектами сырья, которое закупается предприятием. В этом случае мы можем попробовать обнаружить дефекты на более ранней стадии, например, на производстве поставщика металла. В итоге все остаются в плюсе: для одних уменьшаются риски входного контроля, для других сокращаются имиджевые и финансовые издержки.
– Дефектные изделия просто отбраковываются? Или же есть еще и другие функции у такого рода систем?
– При обнаружении бракованного изделия следует остановить производство или исключить это изделие из дальнейшего процесса. Но что будет, если мы остановим линию, не потратим ли мы больше времени и финансовых издержек на устранение брака? Если руководствоваться базовыми принципами Бережливого производства, то при обнаружении брака мы обязаны остановить машину. Запустить производство снова возможно лишь в случае полного исключения причины возникновения такого дефекта. К сожалению, далеко не все российские предприятия следуют этим рекомендациям и продолжают производить бракованные изделия, в оправдание ссылаясь на поджимающие сроки, графики поставок и т.д.
Тренд перехода к полному цифровому производству позволит превентивно выявлять причину возникновения брака в автоматическом режиме. Система в таком случае будет собирать информацию о процессе, накапливать статистику, проводить анализ и выявлять закономерности возникновения брака на основе интеллектуальных алгоритмов. ИИ позволят охватить все возможные показатели, влияющие напрямую и косвенно на качество изделия.
– Вы предлагаете весь спектр оборудования для цифрового производства, при этом вы не говорите о программном обеспечении.
– Да, мы не разрабатываем программного обеспечения для систем уровня ИТ. Однако гибкая политика компании OMRON позволила наладить с ИТ компаниями взаимовыгодные отношения и очень эффективную кооперацию. Что касается особенностей нашего оборудования, с точки зрения его интеграции в ИТ-системы, то мы полностью соответствуем современным цифровым тенденциям, оборудование поддерживает множество различных интерфейсов и протоколов передачи данных, начиная от встроенного в промышленные контроллеры OPC-сервера и вплоть до прямой передачи данных в СУБД формата SQL. Кооперация с ИТ-компаниями позволяет нам предлагать заказчикам решения, которые обеспечивают также мониторинг эффективности функционирования целиком всего промышленного предприятия. Аналитические выкладки выводятся на монитор компьютера топ-менеджера компании, в виде интерактивных графиков и диаграмм, отображающих отрицательные или положительные тренды. Управленец просто наводит курсор на ту или иную кривую и узнает эффективность работы своих станков, вплоть до конкретного подшипника, уровень качества той или иной выпускаемой продукции, а также величину понесенных издержек или полученной прибыли.
Автор: Павел Кириллов
Источник: http://www.umpro.ru/
