ŠKODA AUTO постепенно внедряет технологии, разработанные в рамках концепции Индустрии 4.0, и уже успешно запустила систему цифровых уведомлений dProduction на заводе в городе Квасины. Предоставляя сотрудником предприятия различную мультимедийную информацию, она помогает им на всех этапах производства, предупреждает об изменениях в процессах и контролирует качество. dProduction предотвращает возможные ошибки, экономит время и бюджет компании, а также служит для сотрудников цифровой инструкцией, помогая таким образом сохранить огромное количество бумаги. ŠKODA AUTO внедрила систему dProduction на одну из двух сборочных линий в Квасинах в апреле, инвестировав 1,2 млн евро. На этом конвейере выпускаются модели SUPERB, KODIAQ и с сегодняшнего дня – первая в истории чешского бренда plug-In гибридная модель SUPERB iV.
Система dProduction позволяет предотвратить ошибки и делает документооборот более простым и удобным: цифровые инструкции отображаются на экране, который активируется личной электронной картой сотрудника. Благодаря этому каждый рабочий получает только релевантную его текущей задаче информацию. Текст, 3D-модели и видеоинструкции помогают правильно установить ту или иную деталь, что экономит время и снижает риск ошибок на производстве. Подсистема dProduction, которая называется VISPART, поддерживает несколько языков.
Михаэль Оэльеклаус, член Совета директоров ŠKODA, ответственный за производство и логистику: «Сверхсовременный завод в Квасинах является центром производственной сети марки и играет ключевую роль в достижении наших целей. Последовательное внедрение цифровых технологий в производство позволяет нам еще больше оптимизировать процессы. Система dProduction помогает персоналу лучше ориентироваться на всех этапах производства. Проект повышает уровень компетентности завода в Квасинах, на котором сегодня работает около 9 000 человек».
Система позволяет не только получать информацию, но и вносить в нее изменения. Каждому работнику присваивается определенный уровень доступа, который автоматически активируется после сканирования электронной карты.
Цифровая система контроля качества заменяет использовавшийся до сегодняшнего дня метод, при котором сотрудник вручную ставит свою печать по завершении каждого этапа. Благодаря dProduction теперь необходимо лишь вставить свою идентификационную карту в кардридер, и система автоматически сохранит все данные, касающиеся каждого производственного шага.
Документооборот на этапе контроля качества на заводе в Квасинах также ведется электронно. Ранее сотрудники во время каждого шага вручную заполняли бумажную форму, находящуюся внутри автомобиля. Для этого они должны были быстро находить и заполнять соответствующие поля в бланке. Новая подсистема SQS ускоряет и упрощает этот процесс: все, что необходимо контролеру, – это выбрать соответствующие пункты на сенсорном дисплее, после чего информация отправляется напрямую в систему.
Все аспекты работы dProduction также имеют еще одно важное преимущество – экологическая эффективность: больше не нужно распечатывать инструкции, руководства, документации и формы. Кроме того, все изменения в них теперь не требуют повторного распространения бумажных версий. С момента запуска проекта в апреле 2019 года ŠKODA AUTO уже сэкономила десятки килограммов бумаги на заводе в Квасинах.
ŠKODA AUTO на протяжении многих лет последовательно совершенствует завод в Квасинах, чтобы оптимально использовать мощности производства. Это предприятие является одним из самых современных во всей автомобильной индустрии, в том числе поэтому оно было выбрано для внедрения системы dProduction. Помимо этого, производственная линия в Квасинах, на которой выпускаются модели KODIAQ и SUPERB, является одной из самых коротких в отрасли. Она состоит из 50 циклов, включающих около 5 000 производственных этапов. Для системы dProduction ŠKODA AUTO установила на линии 50 сенсорных экранов (по одному на цикл), а также 100 обычных экранов вдоль линии. И это еще не все: новая система потребовала прокладки 19 км кабеля, установки 200 розеток и размещения 2,5 тонн электронного оборудования.
Только для проекта dProduction компания разработала три новые системы и внедрила 17 интерфейсов в уже существующие, а также сконфигурировала 3 500 шагов и провела тренинги по работе с электронными помощниками для 800 сотрудников.
Проект dProduction является частью программы FORCE, в рамках которой ŠKODA AUTO открывает новые возможности для развития своего производства. FORCE – это комплексный цифровой инструментарий, предназначенный сделать производство более эффективным и гибким и способный решить проблемы, связанные с глобализацией. Для этого ŠKODA AUTO определила восемь областей, которые покрывают все аспекты успешного производства и имеют четко обозначенные цели.
В июле система dProduction была удостоена престижной награды Automotive Lean Production Award в категории «Специальная награда – умное цифровое решение». Промышленный журнал AUTOMOBIL PRODUKTION и бизнес-консультанты Agamus Consult ежегодно отмечают лучшие проекты и инициативы в автомобильной отрасли. В соответствии со своим девизом «Учиться у лучших», премия ставит перед собой цель – определить ориентиры в различных отраслях эффективного производства и распространить внедрение цифровых технологий в международной автомобильной индустрии. Михаэль Оэльеклаус получит награду от лица департамента производства и логистики на 14-й конференции Automotive Lean Production, которая будет проведена концерном Volkswagen в Вольфсбурге 05 и 06 ноября 2019 года.
Справка:
Знаете ли вы, что примерно 95% новых автомобилей ŠKODA, продаваемых на территории нашей страны, произведены в России? ŠKODA RAPID собирают на заводе концерна Volkswagen в Калуге, ŠKODA OCTAVIA и ŠKODA YETI выпускают в рамках контрактной сборки на автозаводе ГАЗ в Нижнем Новгороде. Хорошо ли, что ŠKODA наладила в России производство своих моделей? Очень! Почему? Постараемся объяснить.
Вернёмся немного назад, в 2004 год. Именно тогда ŠKODA всерьёз и надолго пришла на российский рынок, открыв в Москве полноценный офис в составе «Фольксваген Груп Рус», дочерней структуры концерна Volkswagen, представляющей его интересы в нашей стране. Подразделение ŠKODA AUTO Россия штаб-квартира наделила функциями импортёра, то есть организации, контролирующей всю цепочку поставки автомобилей ŠKODA к дилерам на всей территории страны. Импортёр совместно с производителем решает, какие модели будут представлены на местном рынке, занимается их сертификацией и продвижением (рекламой и не только), контролирует работу дилерской сети, размещает на заводе заказы на производство автомобилей и, конечно же, импортирует их, то есть ввозит через границу с соблюдением всех необходимых таможенных процедур. Потому, собственно, и называется импортёром.
В 2004 году все автомобили ŠKODA, проданные на российском рынке, были импортированными: сделаны в Чехии и оттуда привезены к нам. Очень удобная и простая схема. Но не слишком перспективная. Для массовой автомобильной марки — точно, что и показало последующее десятилетие. Правда, в 2004 году это было очевидно в России не всем. Концепция «произвести там, продать тут» выглядела более привлекательной и менее рискованной. Но ŠKODA входит в концерн Volkswagen. Концерн является одним из ведущих игроков на мировом рынке и главным европейским производителем. Концерн придерживается нескольких правил, в числе которых — непременное развитие местного производства на ключевых рынках и работа с дальним прицелом на будущее. Что это значит? Поясним примером. Россия — страна с огромной потенциальной ёмкостью рынка: далёк он от насыщения новыми качественными автомобилями. Не все сегодня могут позволить купить себе новую ŠKODA, даже в кредит, но прогресс налицо: в начале 1990-х годов большинство россиян не мечтало и о сильно подержанном автомобиле.
Кроме того, государство поощряет местное производство. Выигрывает покупатель: он получает автомобиль по более привлекательной цене. Посмотрите, сколько стоят автомобили ŠKODA в Германии, на главном европейском рынке чешской марки, а потом переведите по курсу в рубли. Вопросов по поводу «нашей дороговизны» больше не останется никаких. Локальное производство избавляет от дефицита. ŠKODA популярна во всём мире, а возможности заводов в Чехии не безграничны. Не будь производства в России, регулярно возникала бы ситуация, когда нашим покупателям приходилось бы долго ждать нужного автомобиля. Или подыскивать себе что-то другое.
Выигрывает наша страна. Выигрывает буквально, экономически, в деньгах, получая миллионы рублей налогов, и выигрывает в том, что принято называть «человеческим капиталом». Предприятия обеспечивают работой тысячи людей, а перед тем, как допустить новых сотрудников к производству, концерн Volkswagen вкладывает в их обучение силы и время, рассказывая и показывая, что значит «выпускать продукцию по самым строгим европейским стандартам». Звучит, возможно, пафосно, но на российских предприятиях, где собирают автомобили ŠKODA, трудятся специалисты мирового уровня. Квалификация рабочих — точно такая же, как у их коллег в Германии или Чешской Республике. Иначе и быть не может. Пока человек не сдаст экзамены, показав, что может работать быстро и хорошо, его просто не допустят на конвейер. А выстроенная система контроля качества — это ежедневный экзамен на профпригодность. Для всех: от директора завода до стажёра.
Большинство локальных поставщиков — это дочерние подразделения международных компаний, работающие с концерном по всему миру. Они внедряют в России новейшие технологии и учат наших рабочих обращаться с самым современным оборудованием. А ведь заводы требуют не только рабочих, но и инженеров, технологов и конструкторов. Автомобили, произведённые в России, имеют европейское качество: их можно поставлять на экспорт в страны ЕС. Модельный ряд ŠKODA, представленный у нас, — самый современный. Ограничения на экспорт если и есть, то носят, скорее, логистический характер: как минимум продукции надо будет дважды проходить таможню.
Теперь же предлагаем вам подробнее ознакомиться с производственными площадками ŠKODA в России. Модель RAPID, напомним, собирает завод в Калуге. Там же находится предприятие по выпуску бензиновых двигателей 1.6 MPI. В Нижнем Новгороде, на мощностях «Группы ГАЗ», делают ŠKODA OCTAVIA и ŠKODA YETI. И конечно, история будет неполной без рассказа о лаборатории качества, сотрудники которой только и ищут, к чему бы придраться, выступая в роли самых привередливых покупателей в мире.
Завод в Калуге
Первый камень в основание завода в Калуге, расположенного в 170 км к юго-западу от Москвы, был заложен в 2006 году. Перед тем как сделать выбор, специалисты концерна рассмотрели около 70 площадок в 11 регионах России и каждую изучили приблизительно по ста параметрам: от количества «свободных рук» до наличия подъездных путей — автомобильный завод такого уровня поглощает комплектующие десятками вагонов в день.
Ещё одним аргументом в пользу Калуги стал благоприятный инвестиционный климат. Volkswagen обосновался в индустриальном парке «Грабцево», созданном по инициативе правительства Калужской области. Вслед за концерном Volkswagen в «Грабцево» открылись предприятия по производству автомобильных комплектующих мирового уровня. Magna делает бамперы, Gestamp — кузовные детали, Reydel — пластиковые детали салона. Автомобильное производство, как мы уже говорили, способствует появлению новых предприятий, а тем, в свою очередь, тоже нужны поставщики, так что цепочка получается длинная.
Серийное производство полного цикла автомобилей ŠKODA стартовало в Калуге в октябре 2009 года. «Производство полного цикла» или синонимичное ему в России понятие «промышленная сборка» в обязательном порядке подразумевает, что завод наладил сварку и окраску кузовов. Это очень сложный и ответственный технологический процесс. Один пример. Длина автомобиля ŠKODA RAPID, который производится в Калуге с 2014 года, равна примерно 4,5 метрам. А максимальное возможное отклонение от эталонного размера на готовом кузове — 1 мм. Для резьбовых соединений и того меньше — 0,5 мм. Сотые процента от общей длины. В каком месте кузова производятся измерения? По сотням точек.
На заводе в Калуге — как и на любом другом заводе концерна в мире, который производит кузова, — есть измерительная лаборатория. Там способны измерить детали с погрешностью в тысячные доли миллиметра. Самое точное оборудование установлено на 18-тонном постаменте, вырезанном из гранитной глыбы: такой «фундамент» гарантирует, что на результатах не скажутся внешние вибрации или колебания температуры, за стабильностью которой следит отдельная система. Как минимум один произвольно взятый с конвейера кузов проходит раз в сутки через измерительную лабораторию, при том что 100% кузовов подвергаются проверке лазерной установкой Zeiss прямо на линии. «Ловить» сотые и тысячные доли миллиметра на большом кузове требуется для того, чтобы вовремя скорректировать работу сварочного оборудования, еще до того, как ошибка приведёт к появлению брака. В измерительной лаборатории, в которую посторонним вход строго запрещён, — здесь можно увидеть кузова перспективных моделей — есть такой любопытный предмет, как кубинг. Это выфрезированная из огромного алюминиевого блока модель кузова, на которую можно установить для примерки различные детали: фары, фонари, стёкла, детали интерьера. Точность изготовления кубинга — 0,1 мм. Приложил деталь — и сразу увидел, насколько она соответствует идеальной геометрии. Стоимость кубинга — несколько сот тысяч евро. Общая стоимость измерительного оборудования исчисляется миллионами. На заводах концерна Volkswagen, где предусмотрено производство кузовов, вообще много любопытного. Например, перед покраской по кузову ŠKODA RAPID проходятся метёлками, сделанными из перьев страусов эму. Перья притягивают мельчайшие пылинки, способные нарушить гладкость лакокрасочного покрытия.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
Все кузова до того, как попасть в монтажный цех, проходят несколько процедур: их дважды грунтуют, красят (если автомобиль двухцветный, с чёрной крышей, то в два захода), а после обработают герметиком, мастикой и горячим воском. Последнее — фирменная технология концерна Volkswagen, позволяющая давать 12-летнюю гарантию от сквозной коррозии. Производственные процессы и процедуры контроля качества на заводах концерна Volkswagen едины по всему миру. Так проще выстраивать глобальную систему качества, в основе которой — строгость стандартов и многоступенчатый контроль. В том числе и со стороны штаб-квартиры. До того как в Калуге был дан старт серийному производству ŠKODA RAPID, несколько сваренных кузовов и готовых автомобилей из опытной партии отправились в Германию и Чехию на краш-тесты: требовалось убедиться, что в плане безопасности они не уступают европейским. И это при том, что в самом производстве не было, да и быть не могло никакой самодеятельности.
Покрашенные и осмотренные контролерами готовые кузова поступают на монтажную линию, двигаясь по которой, автомобиль приобретает окончательный вид, в точном соответствии с дилерским заказом. Размер и модель колёсных дисков, фактура отделки сидений, модель информационно-развлекательной системы, наличие зонта в специальном отделении под передним пассажирским сиденьем — все указано в сопроводительном листе, который считывается с помощью сканера.
Собранный и заправленный всем необходимым автомобиль после конвейера дважды проходит световой туннель, где под специальными лампами видны даже мельчайшие дефекты, а потом уходит в дождевальную камеру на водный тест. Надо убедиться, что во время поездки под проливным дождём салон и багажное отделение останутся сухими. Затем — роликовые стенды, на которых имитируются различные условия движения и торможения: компьютер контролирует процесс как снаружи, так и изнутри, «опрашивая» электронные системы автомобиля. После этого машина отправляется на улицу для испытаний на открытом воздухе, где её ждут не только ровный европейский асфальт, но и русские колдобины, воспроизведённые в Калуге с немецкой тщательностью. И только после того, как на каждом этапе проверки будет получено персональное одобрение ответственного лица, автомобиль сможет отправиться к дилеру ŠKODA.
Производство в Нижнем Новгороде
Российская экономика и, как следствие, российский автомобильный рынок развиваются очень неравномерно. Это, мягко говоря, несколько затрудняет долгосрочное планирование деятельности автопроизводителей, да и не их одних. Кризис 2008 года сильно сократил продажи новых автомобилей. И концерн Volkswagen не стал торопиться осуществлять ранее рассматривавшийся план по расширению завода в Калуге. Ведь не совсем понятно, насколько будут загружены действующие мощности. Но кризис 2008 года, в отличие от последующего, автомобильный рынок России проскочил на удивление легко. Спрос на машины, в том числе Volkswagen и ŠKODA, снова начал расти. Требовалось найти быстрое и эффективное решение для наращивания объёмов выпуска. И тогда концерн решил наладить производство полного цикла по контрактной схеме, с привлечением партнёра. Им стала «Группа ГАЗ», а конкретно — входящее в него легендарное предприятие в Нижнем Новгороде, всем известный Горьковский автомобильный завод.
Представьте: в том самом цехе, где сегодня делают кузова для ŠKODA OCTAVIA и ŠKODA YETI, когда-то делали кузова для «Победы», а затем — «Волги», в разных поколениях. Правда, эти исторические подробности помнят только старожилы. Цех был полностью реконструирован, а всё старое оборудование, до последнего станка, вывезено. Это принцип концерна: открывается новое производство — оно получает всё самое современное и лучшее. Сварочный робот последнего поколения от ведущих производителей, таких как Fanuc (Япония) или Kuka (Германия), стоит очень дорого, но окупает себя годами точной и безотказной работы. Общий объём инвестиций в проект сборки автомобилей Volkswagen и ŠKODA в Нижнем Новгороде составил около 300 млн евро: это совместные средства «Фольксваген Груп Рус» и «Группы ГАЗ» (основные расходы понес концерн).
ПРОИЗВОДСТВО ПОЛНОГО ЦИКЛА
Производство полного цикла в Нижнем Новгороде было развёрнуто в рекордно короткие сроки — всего за 17 месяцев, вдвое быстрее, чем в Калуге. Оно и понятно: концерн пришёл на уже действующее предприятие. В конце 2012 года на ГАЗе начали выпускать ŠKODA YETI, в 2013 году на конвейер встала ŠKODA OCTAVIA третьего поколения.
Система построена так, чтобы ошибок просто не могло появиться. Все жизненно важные соединения в автомобиле (в их числе — крепление ремней безопасности и двигателя) производятся со строго определённым усилием, моментом. Пока компьютер, контролирующий процесс, не убедится, что ответственная гайка или болт не установлены на место с нужным усилием, система не примет автомобиль как готовый: с недоделкой надо разобраться и ошибку «снять». Более того: и через 15 лет после того, как автомобиль покинет конвейер, в электронном архиве можно будет найти информацию, кто, в какое время и с каким усилием закрутил ответственное соединение.
Лаборатория качества
Попробуйте описать словами, что такое качество? А как измерить качество в цифрах? Возможно ли это? В лаборатории качества на заводе концерна Volkswagen в Калуге уверены, что возможно. Лаборатории качества есть на каждом заводе концерна, а калужскую мы взяли для примера потому, что она крупнее той, что имеется в Нижнем Новгороде. Это не значит, что где-то тесты проводят хуже, а где-то — лучше. Лаборатории качества работают в тесном контакте друг с другом.
То, что не сможет сделать Нижний Новгород, сделает Калуга. Потребуется очень специфическое оборудование: исследуемый образец отправится в Чехию или Германию. Но все познаётся в сравнении. В оборудование лаборатории в Калуге концерн Volkswagen вложил более трёх миллионов евро. По всей видимости, это самая богато оснащённая лаборатория среди всех, что существуют на автомобилестроительных предприятиях на территории бывшего СССР. Она способна провести до 200 разных тестов.
Группа товарищей с отменным обонянием (и соответствующим допуском к работе) в буквальном смысле обнюхивает детали салона. В день исследования экспертам нельзя курить, пить кофе и пользоваться косметикой. Резкий или неприятный запах, который источает пластиковая деталь или материал обивки, — достаточное основание для того, чтобы забраковать партию. Впрочем, чтобы таких неприятных для обеих сторон случаев не происходило, лаборатория задолго до начала поставок включается в работу с потенциальными партнёрами.
ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА
Металл в лаборатории качества исследуют на прочность и подверженность коррозии: несколько недель в соляном тумане заменяют годы эксплуатации. Автомобильные эмали — на устойчивость к обстрелу камнями на дорогах (камни заменяет металлическая дробь). И так далее и тому подобное. Но и получив одобрение лаборатории, поставщик не может расслабиться: выборочный контроль поступающих материалов сохраняется в течение всего срока действия договора с концерном. Так что неслучайно потребители во всем мире знают: знак ŠKODA — это знак гарантированного качества.
Производство двигателей в Калуге
Запуск производства двигателей в России — ещё одно свидетельство того, что концерн Volkswagen имеет долгосрочные планы в нашей стране. Моторный завод, открытый в 2015 году, является подразделением автомобильного предприятия к Калуге: они находятся на одной территории.
В Калуге выпускают двигатель 1.6 MPI. Он устанавливается на RAPID, OCTAVIA и YETI, то есть все три модели ŠKODA, производимые в России, и пользуется отменным спросом. Конечно, выбор двигателя не был случайным. Российские потребители любят автомобили с атмосферными моторами. Да, они не столь тяговиты и экономичны, как турбированные агрегаты TSI (под этой аббревиатурой ŠKODA предлагает турбомоторы с непосредственным или комбинированным впрыском топлива), зато проще устроены, дешевле, не слишком сложны в ремонте и не очень критично относятся к качеству бензина. Рабочий объем 1,6 литра для атмосферных моторов массового сегмента рынка — пожалуй, самый распространённый.
Так что 1.6 MPI очень типичный двигатель. Но есть важные нюансы. Калужский мотор относится к новой серии EA211. От этой прогрессивной серии ему достались четыре клапана на каждый из четырёх цилиндров, алюминиевый блок, зубчатый ремень в приводе газораспределительного механизма, а также особая конструкция выпускного коллектора. Он встроен в головку блока цилиндров, что позволяет мотору очень быстро выходить на рабочую температуру. Только тронулись зимой — а из печки уже идёт тепло. Кроме того, прогретый двигатель лучше тянет и меньше потребляет топлива. Новый мотор вообще существенно экономичней предыдущего с тем же названием. Кстати, разработали двигатель 1.6 MPI серии EA211 инженеры ŠKODA. И там же, в городе Млада-Болеславе, на главном заводе компании, первыми начали производить. Специалисты из Калуги ездили на практику в Чехию, перенимать опыт. Это стандартная процедура: сотрудники автомобильных производств из Калуги и Нижнего Новгорода — и мастера, и простые рабочие — тоже были на практике в Млада-Болеслав (там делают OCTAVIA и RAPID) и Квасинах (где выпускают YETI).
Практически всё оборудование для моторного завода, инвестиции в который составили 250 млн евро, было ввезено из-за рубежа. А поставщик двух основных деталей двигателя, блока цилиндров и головки блока цилиндров, нашёлся в России, в Ульяновске. Точнее будет сказать, что стратегический партнёр Volkswagen, компания Nemak, развернула свои мощности в нашей стране к открытию калужского завода. Nemak — очень серьёзный производитель. Среди его заказчиков весь цвет автомобильной промышленности: от BMW и Mercedes-Benz до Ferrari и Porsche. Алюминиевый сплав, который использует Nemak в Ульяновске, также производится в нашей стране, причем, как говорят в Калуге специалисты лаборатории качества, российский металл не просто не уступает в качестве европейскому, но и зачастую превосходит его. В России преимущественно используют первичный алюминий, полученный из руды, в других странах выше доля переработанного металла.
Источники: http://www.up-pro.ru/, https://www.skoda-avto.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
