До недавнего времени на российском рынке технологий и оборудования для добычи углеводородов доминировали ведущие мировые поставщики – четыре американские компании, неофициально называемые их партнерами и покупателями “большой четверкой”. Но уже несколько лет все более ощутим тренд на увеличение в высокотехнологичном сегменте этого рынка доли поставок от отечественных производителей. И дело здесь не только в санкциях: российские компании еще в безоблачные в этом смысле годы активизировали свои усилия в создании конкурентоспособных разработок, соответствующих определению «опережающее импортозамещение». Одна из таких компаний – ООО “Герс Технолоджи” из Твери, разрабатывающая и производящая оборудование для инженерного сопровождения строительства нефтяных и газовых скважин.
В линейке ее поставок – скважинная аппаратура, оборудование для измерений в процессе бурения – MWD (Measurement While Drilling) и каротажа в процессе бурения – LWD (Logging While Drilling), другое оборудование. Наш собеседник –директор “Герс Технолоджи” Олег Сергеев.
– Каковы сегодня, на ваш взгляд, основные тенденции рынка в вашем сегменте? Какое оборудование наиболее востребовано у ваших заказчиков, от чего они отказываются? И что помогает вам «быть в тренде»?
– «Герс Технолоджи» входит в группу компаний, в которой, помимо нас, производителей, также представлена сервисно-инжиниринговая компания. Тесно взаимодействуя непосредственно с заказчиками, она и ориентирует нас в их запросах на разработки, на серийный выпуск той или иной продукции.
Сейчас, например, российские нефтяники ставят задачу – уйти от повторного каротажа после бурения. Каротаж – это, в двух словах, совокупность методов геофизического исследования нефтяных скважин, позволяющий определить, как удобнее всего подойти к плодородному пласту, как его надо пройти, не допустив аварии – обводнения пласта. Раньше дополнительный каротаж после бурения был общей практикой, а сейчас мы представили на рынок приборы, позволяющие увидеть всю картину по пласту еще в ходе процесса бурения. Это обеспечивает увеличение скорости бурения и избавляет от необходимости ряда дополнительных затрат.
В числе основных задач, которые ставят нам заказчики, – предоставить разработки, обеспечивающие увеличение скорости бурения и его информативности. Геологам требуется как можно больше информации о пробуренной скважине, чтобы, опираясь на полученные данные, они могли четко понимать, как проводить процесс бурения на соседних скважинах. Ну и, конечно, растет спрос на импортозамещающие разработки. Ведь «большая четверка» – компании Schlumberger, Halliburton, Baker Hughes и Weatherford, которые многие годы обеспечивали основной объем нашего рынка в нефтегазовом хозяйстве и потому диктовали правила – какие способы бурения актуальны, какие методы исследования скважин целесообразно применять и т.д., – сейчас постепенно уходят с рынка в России из-за санкций. Так что импортозамещение в нашем сегменте приобрело критичную важность.
– И насколько у «Герс Технолоджи» получается соответствовать этим растущим запросам?
– По применяемому в процессе бурения стандартному оборудованию мы, в принципе, полностью заменили зарубежных поставщиков. С использованием нашего оборудования, начиная с 2013 года, пробурено уже до полутора тысяч скважин.
– То есть вы его начали выпускать еще до введения санкций?
– Да, жизнь заставила. Наша компания с момента создания работала с оборудованием от «Геолинк». Но, как показала практика, оно требовало существенной доводки под наши нужды. Пришлось его модернизировать, чем дальше, тем больше. На определенном этапе мы заменили на нем электронику, которая постоянно отказывала, на свою – собственного производства. И в конечном итоге, поднабравшись опыта, мы решили сделать полностью собственное оборудование. В 2013 году мы выпустили первую свою систему и начали ее обкатывать. С тех пор компания «Герс Инжиниринг» работает только с нашим оборудованием.
– Какое именно оборудование вы поставляете сейчас и что представите на рынок в ближайшей перспективе?
– На данный момент наша основная продукция – это стандартный набор контрольно-измерительного оборудования для геофизиков. В него входят, например, модуль-инклинометр, отвечающий за выбор направления бурения, модуль гамма-каротажа, определяющий естественную радиацию породы, резистивиметр, проверяющий удельное сопротивление пласта, другие приборы. У нас также есть разработки в очень перспективном направлении хай-тек. Хай-тек – это уже более сложные приборы, которые более качественно определяют состав породы, ее насыщенность и другие параметры. Их повышенная информативность делает их очень востребованными в работе со сложными породами, на сложно обрабатываемых участках. К слову, поставки импортного оборудования для таких участков сейчас полностью прекращены из-за санкций, и теперь их можно бурить только с применением отечественной техники. Это, например, так называе-мые плотнометры, определяющие плотность и пористость породы. В России их сегодня производят несколько фирм, включая нашу. Еще одна наша актуальная разработка в направлении хай-тек – оборудование для нейтронного каротажа в процессе бурения.
Сейчас наши главные усилия сосредоточены на разработке роторных управляемых систем. Роторная управляемая система — это современное поколение бурового оборудования, предназначенное для бурения наклонно-направленных, горизонтальных и многоствольных скважин с экстремально большим отходом от вертикали, точной проводки ствола скважины и вскрытия сложных пластов и пластов с нетрадиционными запасами, а также для бурения на континентальном шельфе и в Арктике. Его использование обеспечивает целый ряд преимуществ. В их числе – широкий спектр применения, получение более качественного ствола скважины, снижение рисков возникновения осложнений и аварий, возможность управлять траекторией бурения скважины, повышение скорости бурения. Применение роторной управляемой системы во много раз увеличивает эффективность разработки запасов нефти. До сих пор в России такие системы никто не производит, этот продукт есть только у компаний «большой четверки».
– Разработка «Герс Технолоджи» – это их аналог или же что-то свое, принципиально новое?
– Скажем так: мы изучаем зарубежные образцы и их работы, видим и сильные их стороны, и их слабые места, что позволяет нам учиться на чужих ошибках, нивелировать риски и находить опережающие решения.
Также сейчас мы ведем проект – акустический каверномер, позволяющий в скважине мерить каверну в реальном времени. Продукт уже на той стадии, когда надо проверять его работу на действующей скважине – чтобы совместно с заказчиками выявить, нуждается ли он в дальнейшей доработке, модернизации. Это для нас обычная практика и при этом заказчики нередко предлагают свои идеи, дополнительные опции и качества для наших разработок. Мы, в свою очередь, их дорабатываем в соответствии с этими предложениями.
– Подобные НИОКРы оплачивают заказчики?
– Нет, мы их ведем за счет собственных средств. Если хочешь быть серьезным игроком на рынке в нашем сегменте, а у нас очень жесткая конкуренция, надо приходить на него с готовым продуктом. НИОКРы, безусловно, дело дорогое и трудоемкое, и мы всегда очень благодарны любой помощи от заказчиков. Мы благодарим компанию «Газпром нефть»: когда мы приходим к ней с новой разработкой, нам бесплатно организуют условия для НИОКРов, например предоставляют действующую скважину для испытаний прибора, а ведь это значительный риск, который заказчик берет на себя.
– Вы упомянули термин «информативность бурения». А как хранятся и обрабатываются полученные с ваших приборов данные? «Герс Технолоджи» создал собственный ЦОД или же Биг-Дата – это забота заказчиков?
– Поскольку бурение осуществляется в режиме онлайн, информацию, поступающую с приборов в его процессе, наше ПО моментально обрабатывает, запаковывает и отправляет в Дата-центр заказчика. В соответствии с полученными данными он организует работы на сотнях скважин, корректирует планы работ и т.д. Кроме того, с 2013 года огромный массив данных по каждой скважине хранится и на наших серверах. Ведь заказчики запрашивают только ту информацию, что требуется им для работы, а это примерно одна восьмая часть того, что мы получаем с датчиков на поставленном ими оборудовании; мы же для себя фиксируем еще и массу сохраняющихся в памяти приборов технологических параметров – вибрации, температуры и т.д. И например, в случае необходимости выявить причину поломки прибора мы можем всегда взять нужные данные о том, что привело к поломке – например, жесткая тряска, или особенности породы, или же человеческий фактор. В спорных ситуациях эта информация направляется заказчику, и во всех случаях мы сами принимаем ее к сведению и учитываем в последующих разработках.
– Обычно крупные клиенты из высокотехнологичных сегментов проводят аудит у своих потенциальных поставщиков, в ходе которого оценивают не только оборудование, на котором будет выполняться их заказ, и сырье, но и уровень организации труда, управления производством и т.д. Что они видят у вас?
– У нас такой аудит делали представители всех компаний из числа крупных заказчиков – «Роснефти», «Лукойла», «Газпром нефти», «Башнефти». Раз в квартал их специалисты непременно посещают нашу фирму с целью мониторинга ситуации. В свою очередь, мы систематически принимаем участие в технических совещаниях в компании «Газпром нефть», на месте изучаем запросы заказчика, обсуждаем пути их оптимального выполнения. Вообще, в сфере геофизики у ключевых игроков на этом рынке – а в России сейчас есть примерно пять-шесть компаний, выпускающих конкурентоспособное оборудование в нашем сегменте, – очень ценится постоянное живое общение, информация о новостях и новинках, об успехах и неудачах разлетается мгновенно.
– И что сегодня знают о вас ваши коллеги-конкуренты и ваши заказчики?
– Например, то, что мы уже шесть лет занимаемся теми разработками, к аналогам которых многие наши коллеги еще только приступили. И что мы располагаем парком современного оборудования. Что наше оборудование оснащено програм-мным обеспечением, являющимся нашей собственной разработкой. Что у нас компьютеризированный комплекс для производства печатных плат стоит прямо в проектном офисе и наши конструкторы выпускают не документацию, а сразу образцы. В опытных производствах происходит следующий этап «срастания» проектирования и производства на базе цифровых технологий. А еще у нас есть собственная развитая сервисная служба. Она базируется в Нижневартовске, где работают наши специалисты, обслуживающие оборудование, а также технологи и инженеры-телеметристы, отвечающие за надежность его работы. От оборудования, которое задействовано в скважинах и на улице, в режиме онлайн идут сигналы о его состоянии, наши специалисты их отслеживают.
Плюс ко всему исследовательский центр компании «Герс Технолоджи» тестирует оборудование в рабочих условиях. Мы ведь начали сами его продавать совсем недавно – этим летом. А до этого мы не продали ни одной «железки» – ездили к заказчикам в Нижневартовск, зарабатывали на сервисе и при этом доводили, оттачивали, модернизировали свои изделия до максимального соответствия потребностям отрасли.
– А мощности вашего производства позволяют выполнять поставки в необходимых объемах?
– Да, сегодня их хватает на то, чтобы снабдить нашу сервисную службу и делать штучные поставки. Сейчас наши мощности загружены на 99%. В данный момент это предел. Поэтому мы планируем строить новые мощности. Это будет современный центр разработки и производства геофизического оборудования для бурения скважин. С открытием нового предприятия мы рассчитываем выйти на серийное производство высокотехнологичных приборов и прежде всего роторных управляемых систем.
– «Герс технолоджи» – предприятие практически полного цикла. Не рассматриваете возможность, в соответствии с сегодняшними трендами, отдать на аутсорсинг больше переделов?
– Мы размещаем у сторонних поставщиков заказы на некоторые компоненты. Всю металлообработку мы ведем у себя, электронику тоже почти полностью собираем сами, только покупаем некоторые компоненты к ней китайского производства. К слову, санкций мы не боимся, поскольку наши разработчики все принципиально делают из той электроники, которую можно купить в любом магазине для радиолюбителей. Мы также пока не владеем технологиями наплавки уплотнений, не спекаем твердые сплавы и не обрабатываем их и потому закупаем элементы из них. Еще не освоили мы и технологию глубокого сверления и размещаем на стороне соответствующие заказы. То есть нам еще есть куда расти до производства полного цикла.
– А надо ли? Если пул поставщиков вас в целом устраивает…
– Надо, хотя и со сроками поставки, и с качеством у них все в порядке. Мы до 2015 года всю металлообработку делали на стороне и все время сталкивались с проблемой: либо аутсорсеры делают все в срок, но с негодным качеством, либо к качеству нет претензий, а со сроками – беда. К тому же мы не просто выпускаем серийные детали – у нас много тем, когда мы ведем конкретные разработки. Раньше на то, чтобы изготовить прототип, у нас уходил год – пока соберешь все необходимое «железо» от разных поставщиков, которых еще надо поискать. А если еще и на стадии конструирования была заложена ошибка, потери времени становились колоссальными. После того как мы приобрели для себя первый станок с ЧПУ, эти сроки сократились до двух недель.
Сейчас, когда мы располагаем парком соответствующего оборудования, металлообработка практически перестала быть проблемой. Подготовили конструкторскую документацию, и через два дня мы уже везем опытный образец на испытания на нашу базу в Нижневартовске. Что касается технологий, которых у нас пока нет, то проблема в том, что у аутсорсеров, помимо нас, есть и крупные заказчики, и потому нашему заказу нередко уделяется внимание по остаточному принципу. А поскольку бурение осуществляется в круглосуточном режиме, для нас звонок из Нижневартовска по поводу того, что какое-то оборудование там необходимо уже завтра, в порядке вещей. Так что нам необходима оперативность в сочетании с высоким качеством.
– Но это ведь вопрос не только технологий, а в значительной степени управления производственными процессами.
– В «Герс Технолоджи» очень опытные и разработчики, и исполнители. При этом у нас заведено так, что, например, конструктор в процессе работы над очередным изделием не раз обращается к тому же токарю с вопросом о том, насколько реально изготовить то или иное его предлагаемое решение. Ведь в конструкторском бюро можно сгенерировать массу креативных идей, но потом может оказаться, что невозможно найти виртуоза-станочника, способного воплотить их в металле. Поэтому мы идем от обратного, то есть от возможности исполнения, причем и в металлообработке, и в электронике.
– У исполнителей-станочников в этой ситуации велик соблазн, чтобы уйти от трудностей, заявить о невозможности изготовления предлагаемой разработки в принципе.
– Это – не про наших станочников. У нас на оборудовании с ЧПУ занята молодая команда, парни никогда не ищут легких путей, любят поэкспериментировать. Также мы задействуем методы материального стимулирования, в первую очередь для разработчиков, поощряем рационализаторство.
– Вернемся к вашему проекту строительства нового предприятия. В какие сроки вы планируете его запустить?
– В апреле этого года мы принимали участие в профильном совещании в Минпромторге России. Многие его участники заявляли, что в России своя роторная управляемая система может появиться не раньше чем через три года. И когда я в своем выступлении сообщил о планах «Герс Технолоджи» уже к началу следующего года презентовать ее на рынке, старшие коллеги снисходительно заулыбались и назвали нас витающими в облаках оптимистами. Между тем уже на момент проведения этого совещания у нас уже многое было наработано по этому проекту, и заявленные сроки запуска нового производства нам представляются вполне реальными. К счастью, в вопросах, связанных с этим проектом, нам очень помогает губернатор Тверской области Игорь Руденя и региональное правительство, прежде всего Минэкономразвития Тверской области.
Сейчас активно ведется работа по продвижению этого проекта. Недавно мы отдали техзадание на участок, сейчас рассматриваем варианты участков. Обещают помощь с электро- и теплоснабжением, с подведением газа. Есть и поддержка по линии
Минпромторга по финансированию проекта. Надеюсь, что уже в этом году мы сможем начать строительство. Это будет пять тысяч квадратных метров производственных площадей. Помимо оборудования, которое у нас есть сейчас, мы докупим технологии глубокого сверления, нанесения твердых сплавов и других переделов, чтобы замкнуть на себе полный цикл. Это, повторюсь, позволит нам серийно выпускать роторные управляемые системы и хай-тек. Сейчас мы можем выпускать эту продукцию только штучно, а, например, только компания «Газпром нефть» готова заказать 40 единиц таких систем.
– Новый завод будет цифровым?
– Он будет цифровым настолько, насколько это будет целесообразно. А вообще – смотря что подразу-мевать под цифровизацией. Если говорить о процессах разработки новых продуктов, о работе наших конструкторов и программистов, то они уже и сейчас работают в «цифре». Также на новом производстве будем отходить от универсальных станков, закупим больше станков с ЧПУ. А вот роботы нам не нужны: у нас не та серийность, чтобы они быстро окупились. У нас еще есть идея сделать на площадке завода некий центр подготовки штучных высококвалифицированных профильных специалистов: мы любим брать молодых ребят с незамыленным восприятием и растить их, что называется, с нуля. К тому же мы – убежденные и последовательные патриоты и хотим доказать делом, что российское не только не хуже, но и лучше импортного. Что касается управления производством, конечно, мы уже и сейчас используем в этой сфере цифровые технологии. Но при этом считаем, что все эти системы в чистом виде – не совсем для русского менталитета. Нашим людям важно, чтобы не только машина зафиксировала, например, факт ошибки, сбоя или отставания от графика, но и была возможность вместе с руководителем обязательно обсудить ситуацию, объяснить свое видение проблемы и т.д.
И мы, получая подобную информацию от управляющей системы, никогда не делаем автоматических «оргвыводов» о наказании исполнителя, всегда идем в цех и обсуждаем ситуацию на месте, объясняем, в чем он ошибся. Тогда больше шансов, что эта ошибка не превратится в системную. Кстати, мы, в свою очередь, готовы после такой подготовки ответить детально, например, в ходе переговоров на любой вопрос по технологии производства, что было бы невозможно при управлении им только посредством системы управления производственными процессами. И новое оборудование, новые операции с электроникой мы сначала всегда осваиваем сами. В результате мы можем правильно оценить труд работников на этих операциях и точнее их контролировать, поскольку нас невозможно обмануть. И на новом производстве будем сочетать актуальные управленческие технологии – они ведь зашиты в современное оборудование – и «живые» подходы.
Автор: Светлана Бакарджиева
Источник: http://www.umpro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
