С развитием технологий в наше время с каждым годом промышленным предприятиям требуется осваивать всё более сложные детали и узлы. А это более сложная геометрия деталей, новые материалы, более высокие требования к точности и качеству производимой продукции. А без надежного оборудования это становится неразрешимой задачей. Но просто купить нужный станок недостаточно. Не менее сложной задачей является поддержание данного оборудования в работоспособном состоянии.

За многие годы существования предприятий сложилась практика, что на заводе создается головное управление главного механика, а в цехах организовываются самостоятельные службы по ремонту и обслуживанию оборудования.

При этом управление такими службами осуществляется непосредственно начальником цеха или его заместителем и функционально главным механиком. В цехах организовываются склады запчастей для своего оборудования, набирается персонал для ремонта оборудования, формируются собственные графики ремонтов, которые выполняются своими же людьми. И так продолжалось долгие годы, пока не появилось передовое оборудование, которое скорее похоже на «шкаф с проводами» чем на привычный станок. И чем таких станков больше, тем сложнее их обслуживать…

Новые технологии изготовления и требования к качеству изделий также требовали совершенно новых типов оборудования. Конечно, можно было набрать специалистов по данному оборудованию или точечно обучить в каждом цехе работников. Но ведь их еще нужно найти!

И это только одна из проблем, с которой пришлось столкнуться службе главного механика АО «ОДК-Пермские моторы». Ведь с началом подготовки к серийному производству двигателя ПД-14 увеличилось не только количество поступаемого оборудования, но и его сложность. Новые технологии изготовления и требования к качеству изделий также требовали совершенно новых типов оборудования. Конечно, можно было набрать специалистов по данному оборудованию или точечно обучить в каждом цехе работников. Но ведь их еще нужно найти!

В то же время для приобретаемого оборудования необходимо еще создать собственный фонд ремонтных деталей. И так в каждом цехе… Это стало проблемой «номер два» для службы главного механика.

И усугубляло ситуацию то, что в цехах почти не велась статистика по выходу из строя, простои не фиксировались, нарушен учет имеющихся запасных частей к оборудованию и нет четкой информации, что потребуется в ближайшем времени.

А в условиях роста объемов производства всё чувствительнее сказывался каждый час простоя оборудования по причине ремонта. И чем дальше, тем сложнее было справляться с ростом объема возникающей «работы». И так продолжалось, пока существующая система обслуживания и ремонта оборудования перестала справляться.

Было необходимо всё выстраивать с нуля. Это и процессы планирования обслуживания оборудования, создание оперативной связи со службой главного механика при выходе из строя станков, организация управляемого фонда запасных частей, формирование и восстановление возможностей ремонта «собственными силами».

АНАЛИЗ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ

Анализ организации работ по обслуживанию оборудования внутри цехов показал свои недостатки. Во-первых, отсутствуют определенные правила, какие работы и в каком объемы должны выполняться внутри цеха и когда необходимо отдавать станок в подрядную организацию. Во-вторых, цеховыми службами выполняются только те работы, которые возможно выполнить в текущий момент в зависимости от наличия запчастей. В-третьих, как было сказано ранее, выполненные работы нигде не фиксируются, а случаи ремонта можно выявить только в случае приобретения запасных частей или при зафиксированном обращении в подрядную организацию.

Чтобы выстроить систему оповещения о выходе из строя оборудования, было принято решение о доработке существующего АРМа «Заявки на ремонт оборудования». Ранее, чтобы поставить в известность компетентные службы, производственному мастеру необходимо было найти механика цеха, потом дождаться работников службы механика, довести проблему до исполнителей, на что, в итоге, уходило до нескольких часов смены.

Статистика по выходу из строя оборудования  и причины отказов

В настоящий момент в случае аварийного или планового обслуживания, производственному мастеру достаточно поставить отметку о состоянии оборудования и дальше весь процесс уже происходит без его участия. В то же время, за счет автоматизации стало возможно собрать статистику по каждому случаю из строя, по каким причинам останавливается тот или иной станок и уже планировать необходимые виды ремонта под каждую единицу оборудования.

Учет простоев и текущего состояния по ремонту оборудования

ОПТИМИЗАЦИЯ СУЩЕСТВУЮЩИХ РЕСУРСОВ

Основной задачей данного этапа стала оценка существующих ресурсов по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. В каждом цехе была организована инвентаризация запасных частей и проведен анализ. Стоит отметить, что одновременно с инвентаризацией проводились работы по организации единого склада запчастей. На тот момент это позволило сократить потребности в остродефицитных деталях для станков. Когда вся информация была собрана, получилось, что большинство нужных в этот момент запчастей находилось в соседних цехах, а еще чаще на складах цехов «лежали» детали для станков, которые уже списаны в  этом цехе.

Дополнительные материалы по теме читайте в журнале «Трамплин к успеху» НПО «Сатурн»

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!