Фото: © sun9-43.userapi.com. ЕВРАЗ КГОК входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий. Комбинат расположен в 140 км от ЕВРАЗ НТМК, в Свердловской области. ЕВРАЗ КГОК разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Содержание ванадия позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали. Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. В 1956 году советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Со временем КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы. Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн т железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК. В настоящее время ЕВРАЗ КГОК добывает руду из трех карьеров с дальнейшей ее переработкой в цехах дробления, обогащения, агломерации и окускования. Конечный продукт (агломерат и окатыши) загружается в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям, в том числе за рубеж.
Архив рубрики: Промышленность
Производство инвалидных электроприводных кресло-колясок открыто в поселке Поддубное Калининградской области
Фото: © gov39.ru. В Калининградской области открылась первая в стране фабрика по производству инвалидных электроприводных кресло-колясок. Новый производственный комплекс, расположен на пяти гектарах на выезде из Калининграда, в поселке Поддубное. Объем инвестиций оценивается в 70 млн рублей, проектная мощность составляет 2,5 тысячи единиц уникальных изделий: кресел-колясок с электроприводом, шагающих ступенькоходов и других технические средств для инвалидов-колясочников. Компания планирует занять примерно четверть российского рынка, но опыт, компетенции и география позволяют «Обсерверу» успешно развивать и экспортное направление. Заявленная доля отечественных комплектующих оценивается в 60%, а с выходом на проектную мощность локализация может достичь 95%. Кроме того, предприятие обеспечит занятость более 70 человек, треть из них — с инвалидностью. Уже сейчас в компании налажено серийное производство технических средств реабилитации, большинство комплектующих для них начали изготавливать на территории Калининградской области, что заметно ускорило процесс сборки.
Серийный выпуск колёсных пар для рельсовых автобусов с редуктором собственного производства освоен на Демиховском машиностроительном заводе
Фото: © sun9-57.userapi.com. На Демиховском машиностроительном заводе (Московская обл., входит в состав АО «Трансмашхолдинг») освоен выпуск колёсных пар для рельсовых автобусов РА-3 с редуктором собственного производства. В сентябре предприятием получен сертификат соответствия новой продукции требованиям ТР ТС 001/2011 «О безопасности железнодорожного подвижного состава». Новая компетенция освоена заводом в рамках программы импортозамещения, ранее на колёсные пары устанавливались редукторы, изготовленные в Германии. Редуктор передаёт крутящий момент от двигателя на ось колёсной пары, что приводит её в движение. В составе одного двух- или трёхвагонного рельсового автобуса используется четыре колёсные пары с редукторами. Проектирование редуктора и подготовка производства продолжались на ДМЗ около года. Первые образцы колпар с редуктором производства ДМЗ были изготовлены в июле 2020 года. Специалисты Испытательного центра Тверского института вагоностроения провели всестороннюю проверку изделий. В августе с результатами испытаний ознакомилась приёмочная комиссия, в состав которой вошли эксперты ОАО «РЖД», АО «МЕТРОВАГОНМАШ» и ООО «ТМХ Инжиниринг». Члены комиссии высоко оценили качество выполненных работ и результаты испытаний.
Импортозамещающее производство алюминиевого пигмента запущено на базе Волгоградского алюминиевого завода
АО «РУСАЛ УРАЛ» на базе Волгоградского алюминиевого завода запустило абсолютно новое импортозамещающее производство алюминиевого пигмента мощностью 500 тонн в год. Данная технология имеет высокий экспортный потенциал, так как имеется всего в нескольких странах мира. Сейчас на заводе создается новый участок производства алюминиевых протекторов, в 2021 году планируется ввод участка литейного производства. Эта работа ведётся в рамках масштабного инвестпроекта на общую сумму 9,7 млрд рублей. Стратегические задачи по развитию волгоградской промышленности системно решаются с 2014 года: открыты 65 новых производств, созданы свыше 6,2 тысячи высокопроизводительных рабочих мест, успешно действуют программы поддержки предприятий. Волгоградский алюминиевый завод — одно из градообразующих предприятий региона. В 2013 году оно попало в затяжной кризис: совместными действиями администрации Волгоградской области, государства и собственников удалось его преодолеть и встать на путь уверенного развития.
ГК “Техноспарк” начала производство материала для карбоновых компонентов ножных протезов
Фото: Машина радиального плетения рукавов © rusnano.com. Компания Artek Braiding (входит в Группу компаний «ТехноСпарк») первой в России начала выпуск из отечественного угле- и стекловолокна композитного материала для карбоновых компонентов ножных протезов. Около 5 км рукавов диаметром от 60 до 150 мм уже отправлены восьми заказчикам. Производство из российского сырья повысит доступность высокотехнологичной помощи для людей с инвалидностью. Для изготовления композитных рукавов использовалось произведенное в России угле- и стекловолокно с высоким модулем прочности, аналогичное тому, которое применяют при производстве высоконагруженных элементов современных самолетов. “Российское углеволокно имеет специфику, но наша машина радиального плетения способна производить из него качественные формы. Благодаря меньшей стоимости отечественного сырья по сравнению с импортным, рукава для протезов от Artek Braiding существенно дешевле аналогов”, — рассказал директор кластера композитных материалов Николай Волков.
Севмаш начал применять блочно-модульную концепцию строительства АПЛ: подробности проекта
На Севмаше (входит в состав ОСК) ведется подготовка к внедрению блочно-модульной технологии создания атомных подводных лодок. Это метод сборки кораблей из крупных блоков, насыщенных оборудованием. Для внедрения нового метода строительства кораблей на Севмаше модернизируются производственные мощности, создается новая инфраструктура. Также будет необходимо выстроить новую логистику поставок оборудования и услуг. Сейчас проект по внедрению блочно-модульного метода разрабатывается и проходит этап обсуждения в профильных ведомствах. В перспективе Севмаш может стать первым предприятием, где будет применена эта новаторская технология в подводном кораблестроении. В 2016 году под руководством генерального директора Севмаша Михаила Будниченко были начаты инициативные проработки новой технологии строительства АПЛ, — отметил руководитель проекта начальник бюро ПКБ Александр Спиридонов. — Была создана рабочая группа с участием проектантов подводных кораблей. В рамках ОСК открыли проект по созданию блочно-модульного метода и переходу к строительству лодок нового поколения с применением этой технологии.
