На изображении представлена модель цеха, оснащенного системой полного мониторинга оборудования. Сейчас уже практически весь современный российский производственный сектор нуждается не только в существенных материальных ресурсах на модернизацию, но и в новых моделях управления и технологиях. Существующая инфраструктура способна функционировать с большей скоростью и эффективностью. Данная задача является глобальным вызовом современности, требующим активных действий в направлении цифровизации, а не пассивного ожидания появления отраслевых стандартов и готовых решений, реализованных лидерами рынка. Важно помнить, что цифровая экономика – это не самоцель и не просто модный тренд, стимулируемый государством и бизнесом. За ней стоят весомые экономические выгоды. Раньше основным вопросом был переход от ручного труда к механизированному производству.
В настоящее время приоритет отдается повышению эффективности работы оборудования и технологических процессов, а также передаче рутинных или опасных операций роботам и искусственному интеллекту.
Новая модель управления процессами на основе цифровой трансформации должна быть быстрой, точной и экологичной в широком смысле слова.
Первостепенные условия устойчивого развития любого промышленного предприятия — это автоматический контроль производственных активов в режиме реального времени, прогнозируемость работы систем, а также снижение транзакционных издержек. Удовлетворение этих потребностей в современных реалиях обеспечивается с помощью управления на основе данных. Сбор данных сам по себе — всё ещё слабое место промышленности.
В частности, в России и мире 90% промышленного оборудования не мониторится, параметры его работы не учитываются и не анализируются. При этом средняя загрузка станочного парка по стране составляет в среднем 30%. Поэтому путь к цифровому производству начинается с подключения к Промышленному интернету вещей.
В общей сложности в 2018 году глобальный рынок интернета вещей по данным IDC составит $772 млрд, из которых около $350 млрд придётся на производство, логистику и коммунальные услуги, а в 2020 году рынок пересечёт границу в $1 трлн. В России в 2021 году в сфере дискретного производства количество оборудования, подключённого к IIoT, составит 1,1 миллиона единиц.
Цех, оснащенный СМПО Foreman
Одной из наиболее понятных и измеримых технологий Промышленного интернета вещей являются системы класса MDC/MDA (Machine data collection/acquisition), позволяющие осуществлять сбор информации о работе производственного оборудования в режиме реального времени. Внедрение таких систем повышает эффективность работы станков в среднем на 20%, что в денежном эквиваленте для среднего завода в 500 станков равно примерно 730 млн рублей в год. По оценкам нашей компании, реализация технологий MDC в масштабах всех отечественных производств, оснащённых станками с ЧПУ, позволит достичь ежегодного суммарного экономического эффекта в размере более 657 млрд рублей.
Для российского производства, где современные промышленные роботы соседствуют со станками нескольких поколений, системы MDC решают вроде бы простую, но в тоже время комплексную задачу — объединяют разноплановый промышленный парк в единую информационную сеть, то есть позволяют увидеть всю картину производственного процесса целиком.
Если раньше данные проходили через руки главных мастеров, руководителей смен, цехов и т. д., что снижает степень их достоверности и скорость передачи, то после внедрения системы мониторинга сбор данных осуществляет машиной и передается сразу на дашборд руководителя.
Многофункциональный электронный блок мониторинга Foreman Pro на станке HAAS
Несмотря на то что внедрение системы мониторинга дает реальный, и, что крайне важно, измеримый экономический эффект спустя буквально три-пять месяцев после внедрения в промышленную эксплуатацию, многие предприятия с большим недоверием относятся к нововведениям. Лакмусовым параметром является объективный контроль работы не только оборудования, но и персонала. Вскрываемые «проблемные точки» будут требовать принятия управленческих решений различного уровня, то есть повышают уровень ответственности как оператора станка, так и руководителя. К сожалению, не все ментально готовы к такому повороту событий.
Для того чтобы ситуация изменилась, необходимо смотреть на систему мониторинга как на медосмотр и лечить выявленные «болезни производства». Например, одно небольшое производство, где мы установили систему мониторинга «Диспетчер», смогло выполнить текущий объем заказов за две смены вместо трех, освободив тем самым ресурсы для дополнительных заказов.
Диджитализация в масштабах всей экономической системы может объединить предприятия и потенциальных заказчиков, будь то государство или частный сектор, в единую сеть обработки данных и принятия решений на их основе. Это позволит минимизировать неэффективные траты ресурсов и повысить продуктивность всех сфер за счёт точного бережливого планирования — практически онлайн будет доступна информация о том, какое предприятие и где испытывает недостаток заказов, а какое перегружено. Производителям, в свою очередь, будет доступна биржа этих заказов. Система будет напоминать промышленный маркетплейс. На выходе мы получим комплексные отчёты и рекомендации для оптимального развития промышленной системы как единого целого.
В скором времени производители оборудования смогут предложить промышленникам не сами агрегаты, а время их использования, обслуживание, поддержку и гарантии. Постепенно создаются новые сквозные системы обработки информации о производстве и бизнес-процессах, платформы консолидации и аналитики.
Станок ЧПУ, оснащенный АИС «Диспетчер»
