На широком конкурентном мировом рынке экономическое выживание любой организации зависит от умения бороться с потерями и постоянно активно повышать собственную эффективность. На достижение этой цели направлены бережливые производственные системы, производственная концепция точно-в-срок, Всеобщее управление качеством, а в повышении эффективности работы оборудования ключевую роль играет система TPM, предлагающая всеобъемлющий подход к уходу за оборудованием. Комплексную программу повышения эффективности оборудования мы рассмотрим на примере металлургического предприятия. РМ – уникальная японская система ухода за оборудованием, направленная на повышение его общей эффективности путем активного вовлечения операторов в процесс обслуживания и мелкого ремонта.
Она подчеркивает особую роль командной работы и участия всего персонала в выполнении задач по улучшению работы оборудования. Всеобщий уход за оборудованием стимулирует общую ответственность операторов и технического персонала за состояние оборудования, что не только помогает добиться его безукоризненной работы, но и повысить его общую эффективность. Кроме того, ТРМ предусматривает объединение производства и технического обслуживания путем комбинации лучших приемов труда, командной работы и постоянного улучшения.
Данная статья представляет собой анализ практического применения принципов ТРМ к станку для дробеструйной обработки. Для определения эффективности работы оборудования используется показатель ОЕЕ.
Общая эффективность оборудования и шесть основных потерь.
Показатель ОЕЕ считается одним из важнейших элементов повышения эксплуатационных характеристик оборудования, поскольку дает возможность системно оценить, насколько эффективно работает механизм, станочная линия, цех завода и даже все предприятие. Этот показатель позволяет объединить производство, обслуживание оборудования и управление оборудованием и ресурсами в единую взаимосвязанную систему.
На эффективность работы оборудования влияют потери, которые подразделяются на шесть типов, а именно:
- Отказы и поломки оборудования – приводят к потерям времени и браку продукции;
- Потери времени на наладку и корректировку оборудования в результате выпуска дефектной продукции, вызванного переходом с производства одного продукта на производство другого;
- Краткосрочные простои в результате временной некорректной работы оборудования;
- Потери в результате работы при пониженной скорости, что вызвано различиями между проектной и рабочей скоростью хода оборудования;
- Потери в выходе продукции на ранних стадиях производства, от запуска станка до его стабилизации;
- Дефекты качества и необходимость доработки, вызванные некорректной работой оборудования.
Первые два типа потерь считаются потерями в результате простоев и используются при расчете доступности оборудования. Третий и четвертый тип потерь – потери скорости – определяют производительность оборудования, а последние два – потери в результате дефектов продукции.
Общая эффективность оборудования рассчитывается с учетом всех шести типов потерь, то есть на основании данных о доступности, производительности и качестве работы станка, станочного участка или всего завода (см. рис. 1).

Рис. 1. Расчет OEE и учет потерь.
Методы повышения эффективности оборудования.
Компании, внедряющие ТРМ, неизменно достигают впечатляющих результатов, в частности, в области сокращения отказов оборудования, издержек и объемов товарно-материальных запасов, минимизации дефектов и простоев, снижения числа несчастных случаев, повышения производительности и уровня вовлечения сотрудников.
Повысить общую эффективность оборудования можно путем выявления и устранения коренных причин потерь всех шести типов, перечисленных выше. На достижение этой задачи ориентированы такие элементы системы ТРМ, как автономное обслуживание оборудования и направленные улучшения (рис. 2). Наиболее эффективно их проведение в малых группах, которые более активны, сосредоточены, мотивированы и позволяют сотруднику проявить себя, что значительно повышает самооценку и мотивированность.

Рис. 2. Компоненты TPM.
Автономное обслуживание (Jishu Hozen).
Автономное обслуживание (по-японски Jishu Hozen) направлено на обучение операторов основам самостоятельного технического обслуживания эксплуатируемого ими оборудования, что позволяет высвободить время специалистов по ТО и посвятить его решению более важных задач, например, ремонту сложных механизмов. Операторы заботятся о поддержании оборудования в рабочем состоянии и предотвращении износа, таким образом обеспечивая непрерывный производственный процесс и способствуя выполнению плана. Автономное обслуживание тесно связано с направленными улучшениями в том плане, что они оба обеспечивают восстановление оборудования и поддержание его в исправном состоянии.
Направленные улучшения (Kobetsu Kaizen).
Направленные улучшения включают в себя мероприятия по повышению общей эффективности оборудования, процессов и заводов путем сокращения потерь, то есть выявления, оценки и устранения потерь, снижающих производительность, качество и прочие показатели работы оборудования. Общая эффективность оборудования является ключевым показателем направленных улучшений. Направленные улучшения характеризуются постоянным стремлением к полному устранению потерь всех типов. Согласно философии непрерывных улучшений кайдзен, каждый сотрудник компании способен улучшить свою работу и методы ее выполнения.
Анализ практической ситуации.
Металлургическое предприятие несло значительные потери, вызванные простоями, дефектами оборудования и плохими условиями труда. Руководством компании было принято решение о внедрении ТРМ. Кроме того, в случае заметного повышения ОЕЕ планировалось распространение принципов и методов ТРМ на все предприятие. На начальных стадиях внедрения ТРМ основное внимание уделялось автономному обслуживанию оборудования, кайдзен и пока-йоке. Была создана команда из операторов оборудования во главе с топ-менеджером. В качестве пилотного проекта был выбран станок для дробеструйной обработки, поскольку:
- он обладает наименее удовлетворительными характеристиками работы;
- он является самым старым механизмом на предприятии;
- станок работает в неблагоприятных условиях: пыль, недостаток освещения;
- неудобен в обслуживании;
- небезопасен для работы.
Цели данного проекта заключались в следующем:
- повышение надежности и удобства обслуживания оборудования;
- повышение компетентности операторов в вопросах, связанных с оборудованием;
- максимизация ОЕЕ посредством вовлечения всего персонала;
- создание благоприятной рабочей обстановки.
Повышение общей эффективности оборудования.
В рамках внедрения ТРМ были предприняты следующие шаги:
- предварительная чистка;
- составление списка отклонений и их классификация;
- анализ почему-почему;
- кайдзен;
- пока-йоке;
- уроки одного вопроса;
- повышение безопасности.
1. Предварительная чистка проводится с целью выявления и устранения скрытых дефектов. Тщательная чистка включает в себя следующие операции:
- удалите пыль, грязь, сажу, смазку и проч. с поверхности машины и вспомогательного оборудования;
- откройте крышки/люки и удалите загрязнения оттуда;
- затяните все гайки, болты, винты, замените поврежденные;
- помогите операторам поближе изучить свое оборудование;
- в процессе чистки осуществляется и базовый осмотр; найдите все отклонения в оборудовании и пометьте их красными или белыми ярлыками;
- определите области, которые трудно поддаются очистке, смазке, осмотру, затягиванию.
2. Составление списка отклонений и их классификация помогает организовать, упорядочить, освободить и стандартизировать рабочее место и поддерживать его в таком состоянии в дальнейшем. На изучаемом предприятии широко использовался такой метод 5S, как присвоение ярлыков. Процесс присвоения ярлыков позволяет операторам определить, какие предметы на рабочем месте требуются для производственного процесса, а какие ‒ нет, а также определить дальнейшую судьбу «ненужных» запасов. При этом применяются ярлыки двух цветов: красного и белого. Красный ярлык на запасах означает, что данный предмет не должен находиться на рабочем месте, и позже он будет перемещен в более подходящее для него место либо утилизован.
3. Меры противодействия аварийному износу оборудования позволяют его замедлить, а также сократить время очистки путем выявления основных причин проблем. Простым и эффективным методом понимания причин появления проблем является анализ почему-почему. Этот метод начинается с формулирования проблемы и поиска ответа на вопрос, почему эта проблема возникла. Таким способом могут быть установлены главные причины появления проблемы. Далее рассматривается каждая из главных причин и вновь задается вопрос, почему эти причины возникли, и так далее. Эта процедура продолжается до тех пор, пока или причина окажется достаточно частной, или больше не может быть выяснено ответов на вопрос «почему?».
В Таблице 1 описано использование анализа почему-почему для выявления причин отказов.
- Выявление источника загрязнения;
- Упрощение и облегчение уборки, смазки, осмотра и затяжки там, где это затруднено;
- Распределение предметов с красными ярлыками;
Таблица 1. Анализ почему-почему при выявлении причин отказов.
Проблема: негерметичность трубы | Решение: увеличение высоты трубы | |
Почему | Причина | Реакция |
Почему – негерметичность трубы | Во время открытия дверцы цилиндра жидкость расплескивается из-за разности высоты | |
Почему – во время открытия дверцы цилиндра жидкость расплескивается из-за разности высоты | Дефект дизайна | |
Почему – дефект дизайна | Дизайн изменен | |
Почему – дизайн изменен | Для предотвращения проливания | Высота трубы увеличена |
Таблица 2. Сравнение факторов ОЕЕ
Показатели работы станка | Показатели мирового класса |
89% доступности | > 90% доступности |
84% производительности | > 95% производительности |
100% качества | > 99% качества |
74,68% ОЕЕ | > 85% ОЕЕ |
Продолжение этой статьи – во второй части, в ней расскажем о следующих шагах в рамках внедрения ТРМ:
- кайдзен;
- пока-йоке;
- уроки одного вопроса;
- повышение безопасности.
Автор: Ольга Гончарова.
Источник: https://up-pro.ru/
Фото Adobe Stock