Фото: © skr.sh. В рельсобалочном цехе ЕВРАЗ ЗСМК (Кемеровская обл.) освоили два вида рельсов — SAR48 и SAR57 с параметрами по Евростандарту ЕN13674 – 1 : 2011 + А1 : 2017. Продукция предназначена для железных дорог общего пользования. Поставки новых рельсов в длине от 18 до 60 метров для стран Африки ЕВРАЗ планирует в 2022 году. Освоение новых рельсов выполнили в соответствии с чертежами компании Transnet — крупнейшего железнодорожного оператора в Южной Африке. Сотрудники калибровочного бюро рельсобалочного цеха ЕВРАЗ ЗСМК разработали шаблоны и новую калибровку профилей рельсов. Она предполагает увеличенное количество универсальных калибров и использование отдельно стоящей чистовой универсальной клети. Новый способ прокатки позволил улучшить геометрию и прямолинейность по всей длине рельсов. При отработке технологии металлурги опробовали три режима закалки, разработали технологию охлаждения и режим правки рельсов.

Новые рельсы изготовлены из стали марки R350LHT с повышенным содержанием хрома. Это влияет на качество термообработки металла, что в свою очередь повышает твердость готовой продукции. Разработанная металлургами ЕВРАЗа технология позволила получить низкие значения остаточных напряжений в подошве рельсов, а полученные значения механических свойств и твердости на поверхности катания и по сечению — значительно превышают требования Евростандарта. Эти характеристики напрямую влияют на эксплуатационную стойкость рельсов.

Справка:

Современный ЕВРАЗ ЗСМК – это две производственные площадки, каждая из которых имеет свою историю. Первым был построен Новокузнецкий металлургический комбинат (нынешняя площадка железнодорожного проката). Идейным вдохновителем строительного проекта стал академик Иван Павлович Бардин, которого в 1929 году назначили руководителем Кузнецкстроя. Выбор площадки для размещения КМК был связан с богатыми залежами угля в Кузбассе. Руду для доменного цеха предполагалось доставлять с Урала. Эта идея укладывалась в «концепцию маятника», когда уральские предприятия получали кузнецкий уголь, а сибирские – уральскую руду. Впрочем, при проектировании КМЗ (на первых стадиях завод назывался Тельбесским) также учитывалась возможность разработки местного Тельбесского железорудного месторождения и других месторождений Алтая. Эта задумка оказалась весьма перспективной – и уже в первые годы работы комбината доля местной руды достигла около 30% от всей потребности КМК.

По первоначальному плану производительность Кузнецкого металлургического завода составляла 0,82 млн тонн, но в 1930 году планку подняли до 1,2 млн. Проектирование завода осуществляли специалисты американской фирмы Freyn, а производство оборудования заказали в Германии и на кредитные средства, привлеченные в этой стране. Американские инженеры принимали непосредственное участие и в строительстве предприятия. В качестве рабочей силы поначалу привлекали местных крестьян и наемных работников из европейских регионов СССР, а затем подключили заключенных. Только в 1930-31 годах на строительство было направлено 200 млн руб.

Первый чугун «Кузнецкий металлургический завод» выдал в 1932 году – через 1000 дней после старта работ. В течение года на предприятии заработал мартен, блюминг и рельсобалочный стан. Такие темпы можно считать рекордными и по современным меркам. В последующие годы развивалась разработка руд и углей Кузбасса, а на самом комбинате запустили электрометаллургическое производство. Уже после распада СССР и кризисного периода предприятие обзавелось современным оборудованием для выплавки стали и закрыло устаревшие доменные печи. С 2011 года актив принадлежит Холдингу ЕВРАЗ.

Второй актив компании – «Западно-Сибирский металлургический комбинат» – заработал гораздо позже, в 1964 году. Идея строить еще одно предприятие рядом с Новокузнецком появилась еще в 1934 году, а в 40-е годы здесь даже велись подготовительные работы, которые вскоре были свернуты. Окончательное решение о начале строительства второго комбината было принято только в 1957 году. Соображения были весьма утилитарны. Во-первых, концепция предприятия вполне укладывалась в идею все того же «маятника», а во-вторых, рядом в регионе уже была налажена металлургическая, транспортная и логистическая инфраструктура, которой должен был пользоваться новый комбинат.

Первый чугун на ЗапСибе получили в 1964 году, спустя год предприятие запустило сортопрокатный передел, а в 1968 году на ЗСМЗ заработал конвертерный цех. В последующие годы предприятие замкнуло полный цикл, построило второй ККЦ, наладило производство метизов. В 1992 году комбинат был приватизирован, а в 2002 году вошел в состав компании ЕВРАЗ. С 2011 года предприятие объединили с НКМК, но оставили заглавное название ЕВРАЗ ЗСМК.

Состав производственных мощностей

ЕВРАЗ ЗСМК объединяет две производственные площадки: строительный прокат изготавливается на базе бывшего «Западно-Сибирского металлургического комбината», а рельсовый – на базе НКМК. За счет объединения мощностей ЗапСиб стал одним из крупнейших металлургических предприятий России и мира. Сейчас на предприятии трудится около 22 тыс. человек, а годовой объем производства стали в 2019 году составил 11,95 млн тонн.

Площадка строительного проката

Сейчас на бывшем ЗСМК реализована классическая схема комбината с полным металлургическим циклом. В составе предприятия работают коксохимическое, аглодоменное, сталеплавильное и прокатное производства. Номинальная производительность ЗСМК составляет 8 млн тонн стали в год.

Коксохимическое производство

В состав этого подразделения входит пять коксовых батарей суммарной производительностью 3,5 млн тонн кокса. Они работают на собственном угле холдинга ЕВРАЗ, поступающем с площадок Распадской угольной компании и «Межейугля». Коксохимическое производство полностью обеспечивает потребности доменного цеха в металлургическом коксе, а также производит сопутствующие виды продукции для отгрузки сторонним потребителям (нафталин, бензол, толуол, пек и пр.). В структуру КХП входят углеподготовительный и углеобогатительный участки, два коксовых цеха, а также перерабатывающие, ремонтные, сервисные подразделения.

Агломерационное производство

Номинальная производительность аглофабрики ЗСМК составляет 7 млн тонн железорудного сырья для доменного цеха. Суммарная площадь спекания трех агломашин превышает 250 м2. Руда для работы агломерационного производства поступает с площадок предприятия «Евразруда», которое с 2018 года также входит в состав ЕВРАЗ ЗСМК. Также в состав подразделения входит цех обжига извести, которая используется в сталеплавильном переделе.

Доменное производство

Доменный цех ЗСМК имеет проектную производительность около 4,4 млн тонн чугуна. В 2019 году три доменные печи комбината выпустили более 6 млн тонн чугуна. Суммарный полезный объем агрегатов составляет 8 тыс. м3.

Параметры доменных печей:

• ДП-1 (1964 год запуска) полезным объемом 3 тыс. м3 и производительностью 2,1 млн тонн чугуна;
• ДП-2 (1967 год) полезным объемом 2 тыс. м3 и производительностью 1,17 млн тонн чугуна;
• ДП-3 (1971 год) полезным объемом 3 тыс. м3 и производительностью 2,14 млн тонн чугуна.

Сталеплавильное производство

Сталь выплавляется в двух конвертерных цехах суммарной мощностью 8 млн тонн стали:

• ККЦ-1 включает 3 кислородных конвертера садкой по 160 тонн;
• ККЦ-2 включает 2 кислородных конвертера садкой по 300 тонн, двухпозиционную установку «ковш-печь» (2005 год), двухручьевую слябовую МНЛЗ производительностью 2,4 млн тонн (2005 год) и восьмиручьевую сортовую МНЛЗ мощностью 2,2 млн тонн (2004 год).

Прокатное производство

Площадка строительного проката объединяет 5 цехов, специализирующихся на выпуске арматуры, сортовых и фасонных профилей. В 2019 году это подразделение произвело 6,81 млн тонн готовой продукции.

Основные подразделения:

• Обжимной цех включает блюминг и непрерывно-заготовочный стан;
• Среднесортный цех (стан 450) заработал в 1976 году и сейчас выпускает около 0,6 млн тонн продукции;
• Мелкосортные станы 250-1 и 250-2, а также проволочный стан 250-1;
• 2 шаропрокатных стана;
• Сталепрокатное производство с оборудованием для выпуска гвоздей, проволоки, сетки.

Площадка железнодорожного проката

На бывшем НКМК сейчас действует электросталеплавильный и рельсобалочный цех, которые в комплексе выпускают до 1,5 млн тонн стали и 1,3 млн тонн рельсового проката.

Электросталеплавильный цех включает следующее основное технологическое оборудование:

• 2 ДСП садкой по 100 тонн производительностью 1,1 тонн млн тонн;
• 2 установки ковш-печь и камерный вакууматор;
• 2 блюмовые МНЛЗ для получения заготовки сечением 300х330 мм.

Рельсобалочный цех со станом производства компании SMS MEER и установкой дифференцированной закалки выпускает рельсы, фасонные и сортовые профили.

Источники: https://sdelanounas.ru/, https://metallobazy.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!