Операторы должны отвечать за качество – лозунг правильный. Но чтобы он не остался пустым звуком, нужно не просто возложить на людей ответственность за качество, и мало даже заинтересовать их рублем. Важно помочь: предоставить удобные и эффективные инструменты контроля, которые позволили бы полностью исключить брак. Сергей Кондратьев, наладчик цеха блока цилиндров Ярославского моторного завода (площадка по выпуску V-образных двигателей), начинает рабочий день с осмотра фрезерно-расточного обрабатывающего центра: проверяет уровень масла, пульт управления, работу пневмосистемы, индикатор смазки в гидросистеме. Затем оценивает комплектность режущего инструмента. Далее подходит к станции контроля – она тут же, в двух шагах, проверяет измерительный инструмент. Его движения доведены почти до автоматизма.

На «Автодизеле», как и на всех предприятиях «Группы ГАЗ», операторы уже не первый год несут персональную ответственность за качество продукции, однако раньше проверку делали по старинке – выборочно и уже готовых изделий. Нет-нет, но бракованные детали просачивались к потребителю, хотя и случалось это крайне редко. Но не подвергать же сплошной проверке все, что сделано за смену! Почти нереально, да и никакой, самый строгий контроль готовой продукции не защитит от брака. Нужны элементы встроенного качества, которые пресекают дефекты в зародыше. Приемка первой детали, которая активно применяется в автокомпонентных производствах «Группы ГАЗ» в 2017 году, решила эту проблему.

– «Поймай дефект на месте преступления!» – так мы называем новую методику, – шутит Леонид Турбанов, ведущий специалист по развитию ПС Ярославского моторного завода. – Ни один дефект теперь не может проникнуть не то что к внешнему, но даже и к внутреннему потребителю – на сборку.

– Безупречное состояние оборудования – гарант стабильного качества продукции, – как по писаному изрекает Сергей Кондратьев. Но за этими правильными словами – наработанный опыт. Вот наладчик запускает станок на первую, холостую прогонку. Убедившись, что он в норме, Сергей отправляет в его «чрево» первый блок. Железный великан загрохотал – начал фрезеровать поверхности и растачивать отверстия.

Минут через 15 наш собеседник с помощью кран-балки бережно переносит обработанный блок на специальный стол для измерений. Надевает защитные очки, сдувает сжатым воздухом с заготовки стружку и металлическую пыль и берется за измерительные инструменты. Они тут же, под рукой, каждый подписан и располагается в отдельной ячейке.

С помощью кран-балки Сергей Кондратьев бережно переносит обработанный блок цилиндров на специальный стол для измерений

– Меня обучили замерам, и я всегда могу свериться с четкими и ясными инструкциями, которые разработали специалисты по качеству и Производственной системе, – поясняет Сергей, ни на мгновение не замедляя движений. – Результаты замеров вписываю в карту статистического контроля и сравниваю их с границами допуска.

Наконец он выносит вердикт: «Годная!». Затем вешает на деталь бирку с соответствующей надписью, аккуратно вписывает дату и время и помещает изделие в зону зеленого цвета.

Теперь можно запускать партию. У Сергея, по плану контроля, это 19 штук. Затем процесс замера повторяется, и следующая годная деталь с указанным временем изготовления помещается в зеленую зону, сменяя предыдущее изделие.

– А если бы деталь была с отклонениями? – задаю Сергею «неудобный» вопрос.

– На моей практике давно такого не было, я всегда тщательно слежу за своим станком и обрабатывающим инструментом. Но даже если и представить такую ситуацию, то согласно инструкции отправлю деталь в изолятор брака, проведу подналадку станка – возможно, сбились режимы, или поменяю инструмент и вновь повторю действия до получения образцовой детали. И уже от нее поведу отсчет партии.

– А что, если 20-я деталь окажется с дефектом? – продолжаю пытать парня.

– Остановлю процесс, перепроверю предыдущую партию и буду искать ту деталь, с которой пошел брак. Теперь это делать гораздо проще – я точно знаю, что искать буду всего среди 19 изделий. Если проблему с оборудованием мне не устранить самому, вызову мастера, он свяжется с сервисным центром и пригласит для ремонта механика или энергетика. Главное для меня – не допустить дефектные детали на сборку. Именно за это я в ответе!

На самом деле мои вопросы провокационные, и брак ни с того ни с сего не случится, ведь Сергей Кондратьев может спрогнозировать его появление заранее – при замерах он заметит, как смещаются параметры, приближаясь к границам допусков. Для того чтобы видеть всю картину, наладчик и вписывает размеры в карту статистического контроля.

– Мы вносим данные статистического контроля в компьютер и просчитываем специальный параметр, показывающий степень стабильности технологического оборудования. По нему мы можем строить точные прогнозы отказов, сбоев или износа инструмента и заранее предотвратить проблемы, – говорит Игорь Аникеев, контролер УТК цеха блока цилиндров «Автодизеля».

Виктор Голубкин и Игорь Аникеев

Сервисный центр ЯМЗ создал паспорта на каждый станок с полной информацией: перечнем основных узлов и деталей, графиком ТО и ремонтов, картой проверки оборудования на геометрическую точность, стандартом на обслуживание механиком и энергетиком, картой контроля стабильности и др. Эта информация, собранная в одном месте, позволяет гораздо быстрее справляться с неполадками.

Сергей Вальков, директор по качеству ЯМЗ, верно подмечает, что никакая система контроля качества не будет иметь успеха до тех пор, пока операторы сами не будут в нем заинтересованы. Но заинтересованность должна сопровождаться пониманием, зачем нужно то или иное действие, почему важно столь скрупулезно исполнять прописанный регламент.

Сергей Кондратьев из таких – сознательных. Он понимает смысл каждого своего действия, может его толково объяснить. Все это помогает не просто установить, с какого места идет сбой по параметрам, но и предотвратить его, пока цифры меняются еще в пределах границ регулирования, то есть когда деталь еще годная. Именно поэтому участок Сергея выбран эталонным, и именно с этого участка процесс приемки «первой годной» шагнул в другие подразделения завода.

Но не все рабочие на первых порах проявляли сознательность. Пока внедряли ноу-хау, сталкивались с тем, что кто-то мог не подписать дату и время выпуска первой годной, возможно, считая это лишней формальностью. Помогли специалисты по качеству и по внедрению ПС, которые провели обучение людей.

– Когда оператор сам тщательно проверяет работу, контролирует процесс, и у него появляется возможность на него повлиять, возникает и чувство ответственности, и самоуважение, – замечает Леонид Турбанов.

– Ну, а поскольку от цеха-потребителя замечаний нет, мы стабильно получаем 20% к премии за отличное качество! – заключает Сергей Кондратьев. – «Мы» – это коллектив цеха блока цилиндров. Ведь опыт эталонного участка здесь уже распространен, а значит, по-новому работает вся команда.

Справка

Что такое «Приемка первой годной детали»?

Инструмент визуализированного контроля качества в соответствии с международным стандартом менеджмента качества IATF 16949. В 2017 году его внедряют на всех предприятиях «Группы ГАЗ». Этот инструмент подходит для серийного производства, когда изделия изготавливаются не единично, а партиями и в основном для механообработки. Охватывают таким контролем не все, а лишь критически важные процессы. Главная цель – сделать так, чтобы оборудование и оснастка были изначально настроены точно под установленные требования. Таким образом можно гарантировать производство годных изделий.

Что находится в зоне приемки первой годной детали?

Станция контроля:

• оргоснастка и визуализированная тара для средств измерения – для каждого инструмента свое место с надписью;
• место, обозначенное зеленым цветом, для первой годной детали;
• стенд для документации – планов контроля и управления процессом; эскиза детали с обозначением обрабатываемых параметров; рабочего стандарта с описанием действий в процессе приемки; требований к средствам измерений и средствам контроля; карт статистического регулирования и образцов заполнения бирок с надписями «годная»/«ожидающая решения»/«брак».

Стенд рабочего места:

• с регламентом по замене инструмента, графиками уборки, автономного обслуживания, обслуживания оборудования механиком и энергетиком, табелем учета работы оборудования для расчета общей эффективности.

Автор: Елена Васильева, фото Артема Рассадина
Источник: http://www.up-pro.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!