Кыштымский медеэлектролитный завод (КМЭЗ, Челябинская область, входит в Группу Русская медная компания) планирует перейти на электролизные ванны из полимербетона. Этот материал отличается долговечностью (до 25 лет), прочностью и простотой обслуживания, что позволит снизить издержки на эксплуатацию оборудования. «Сейчас цех электролиза меди оснащен ваннами из железобетона. Каждые 5 лет они нуждаются в замене футеровки, а каждые 10 лет – в капитальном ремонте. Ежегодно на ремонт части электролизных ванн без остановки производственного процесса мы направляем более 15 млн руб. Поэтому мы рассматриваем возможность в будущем перейти на новое оборудование.
Для этого необходимо изучить специфический рынок, на котором предлагаются и полипропиленовые ванны, оценить преимущества и недостатки каждого варианта», – отметил главный инженер предприятия Александр Сидоренко.
В октябре КМЭЗ посетили представители польской компании-производителя электролизных ванн. Они обсудили с инженерами завода возможности производства полимербетонных электролизных ванн прямо на заводе и установки нового оборудования в цехе электролиза меди.
Справка:
XX век был богат потрясениями. Трудным было восстановление производства после разрушений и пожаров революции и гражданской войны. Но уже в 1920 году из сохранившихся запасов медных слитков – вайербарсов – была налажена прокатка медной проволоки.
В двадцатые-тридцатые годы на КМЭЗ впервые в нашей стране были получены селен, теллур и сплав Доре, началось производство медного купороса. В результате совместных с институтом ГИПРОЦМО технологических разработок специалистами и квалифицированными рабочими в 1956 году впервые в Советском Союзе начато производство медной рулонной фольги электролитическим способом.
Значительным событием в жизни медеэлектролитного завода в восьмидесятые годы стало решение о коренной реконструкции, как основного производства, так и всех вспомогательных служб. Несмотря на все экономические и политические потрясения нам удалось завершить этот процесс к 1995г. Какой ценой – это известно всем работникам завода и ветеранам труда. В результате завод, без преувеличения, можно сказать, пережил второе рождение! Полностью обновлены все основные производственные мощности, созданы новые производства, благодаря чему увеличилась численность работающих, построен новый жилой микрорайон. По уровню используемых технологий и оборудования завод вошёл в десятку самых современных заводов мира. Система качества при производстве всех основных видов продукции сертифицирована немецким сертификационным центром TÜV NORD на соответствие требованиям ISO 9001.
Творцом славной и нелёгкой истории завода, его традиций и достижений, главным богатством является коллектив. Дух творчества, талант мастерового человека, интуиция, дисциплина – вот составляющие успешной работы. Как и более 250 лет назад, главным принципом деятельности руководства предприятия и его коллектива остаётся девиз Демидова: “Не словами, а делами“.
Процесс огневого рафинирования осуществляется в новом цехе производительностью 112 тыс. тонн анодов в год, пуск которого состоялся в апреле 1997 года. Цех оборудован одной наклоняющейся печью “MAERZ OFENBAU GmbH” емкостью 380 тонн, разливочным комплексом М-24 карусельного типа с весовым дозированием фирмы “WENMEC SYSTEMS OY”, завалочной машиной на автоходу фирмы “DANGO & DIENENHAL”.Печь укомплектована горелками и системой компьютерного управления американской фирмы “AMERICAN COMBUSTION”.
Кроме этого в эксплуатации находиться отражательная печь Ан-1 емкостью 140 тонн, производительностью 42 тыс. тонн анодов в год, печь оборудована разливочным комплексом М-15 карусельного типа с весовым дозированием фирмы “WENMEC SYSTEMS OY”.
Одним из направлений деятельности цеха является сертификация и первичная обработка ломов, содержащих драгоценные металлы (электронный лом, отходы ювелирной промышленности и т.п.), осуществляемые на специально созданном участке.
Цех электролиза меди включает в себя:
- Отделение электролиза меди, в основу которого заложена первая в России безосновная технология электролитического рафинирования меди. Благодаря ей удалось достичь очень высокой чистоты катодной меди (среднее содержание меди в катодах – 99,997%). Промывка, сдирка катодов с матриц, их стопирование, взвешивание и обвязка пакетов производятся в автоматическом режиме на стрип-машине финской фирмы “WENMEC SYSTEMS OY”;
- Отделение получения купороса, в котором внедрена современная отечественная технология с применением вакуум-кристаллизационных установок, что резко улучшило качество медного купороса, условия труда и экологическую обстановку. В 1997 году в отделении вместо медно-никелевых солей освоен выпуск никеля сернокислого марки “Ч”, пригодного для применения при производстве аккумуляторов и в гальванике;
- Отделение аффинажа, в котором используются технологии и оборудование фирмы “OUTOKUMPU”, позволившие перейти от предварительной обработки шлама к выпуску золота и серебра в слитках, концентрата металлов платиновой группы, технического селена. Заводскими специалистами разработаны и внедрены технологии разделения концентрата с получением платины и палладия в порошке. Практически все процессы в отделении управляются с помощью компьютеров.
Процесс производства медной катанки осуществляется по технологии американской фирмы “Southwire”, цех введен в эксплуатацию в июле 2007 года. Медную катанку получают методом непрерывного литья и прокатки на оборудовании фирм: “Southwire”, “Morgan”. Катанка изготавливается в соответствии с ТУ 18 44-010-03292517-2004 “Катанка медная” из катодной меди марки М00к по ГОСТ 859, диаметром 8 мм классом качества А,В,С.
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
