Уже не первый год в механическом цехе по обработке корпусных деталей НАЗ “Сокол” – филиал АО “РСК “МиГ” действует новая автоматизированная система учета времени работы высокопроизводительного оборудования. Потребность в использовании такой системы возникла в цехе еще несколько лет назад, и в 2012 году рабочая группа цеха впервые представила проект по ее внедрению на заводском конкурсе по развитию производственной системы. Получив поддержку руководства завода, спустя время этот проект был реализован.
В данный момент новая система учета работает в механическом цехе в полную силу и с успехом помогает решать текущие производственные задачи. О том, что представляет она собой и каких результатов благодаря ей удалось достичь цеху, в своем интервью рассказывает заместитель начальника механического цеха по обработке корпусных деталей Павел Сергеевич БЕЛЯКОВ.
– Павел Сергеевич, почему несколько лет назад потребность в новой системе учета оказалась так высока именно в вашем цехе?
– В нашем цехе имеется большое количество высокоскоростных обрабатывающих центров, которые очень важно грамотно использовать. В оценке эффективности работы цеха большое значение имеет так называемый коэффициент эффективности использования оборудования. Еще недавно в нашем цехе этот коэффициент был сравнительно невысок, в связи с чем возникла необходимость поднять его, а также повысить и заинтересованность персонала в этом. Нужно было выявить причины, по которым возникают простои оборудования, – вызваны ли они неполадками станков, отсутствием заготовок или другими факторами, и по возможности сократить время простоев.
Были здесь и другие сложности. Раньше коэффициент использования оборудования считался вручную. Выработка по каждой единице оборудования фиксировалась в журнале, который заполнял рабочий, закрепленный за данным станком. Если учесть, что на тот момент в цехе насчитывалось 30 единиц высокоскоростных станков и велось, соответственно, 30 журналов, а подсчет с помощью сложных формул с большим количеством вводных коэффициентов мы производили за весь предыдущий месяц, то становится понятно, насколько трудоемкой была эта работа. Нужно было потратить как минимум полсмены, чтобы все это просчитать. В ходе рабочего дня по журналу также невозможно было отследить, что в данный момент происходит со станком – работает ли он или стоит и по какой причине. Очень много времени уходило на устранение неполадок: пока наладчик сообщит о неполадке мастеру, пока мастер свяжется со службами – временные потери были значительны.
– Решить все эти проблемы могла помочь новая автоматизированная система?
– Совершенно верно. Так как ручной расчет эффективности работы оборудования оказался очень трудоемким и не в полной мере точным по причине огромного количества исходных данных, было предложено определить пилотные механические участки и установить на них электронную систему учета работы. Как говорится, все новое – это хорошо забытое старое: подобная система учета уже когда-то использовалась в нашем цехе. Она применялась на наших отечественных станках ивановского производства и представляла собой сеть, состоящую из пульта, закрепленного на стойке с ЧПУ, и считывающего устройства. При возникновении простоя наладчик вручную переключал тумблер состояния станка, который соответствовал причине простоя, и информация в виде световой индикации передавалась соответствующим цеховым службам, отвечающим за данную поломку. Однако эта система мониторинга устарела, и сами станки уже давно списаны.
Современная система, которую мы предложили использовать, представляет собой подобие старой, но располагает большим количеством возможностей. Она позволяет с удаленных мониторов, находящихся у главного механика, в ОГТ, у начальника цеха или мастера, в режиме реального времени отследить, работает ли тот или иной станок или простаивает, и установить причину простоя.
– Как устроена эта система и каков принцип ее работы?
– Система представляет собой промышленный компьютер, который установлен непосредственно на станке, Wi-Fi передатчик, при помощи которого происходит обмен информацией, информационное табло, где отображаются данные, и сервер – базу хранения информации. Данный комплекс позволяет нам осуществлять контроль станков не только в режиме реального времени, но и в любом временном промежутке, например, в ночную смену, а также дает возможность определять загрузку оборудования, выявлять причины и продолжительность простоя и ускорять работу цеховых служб при помощи автоматической рассылки электронных сообщений о событиях на производстве.
– На каком оборудовании эта система установлена сейчас?
– Сейчас она установлена на 21 высокоскоростном обрабатывающем центре нашего цеха. К настоящему времени в рамках федеральной целевой программы мы приобрели еще 30 единиц высокоскоростных станков производства г. Стерлитамака и планируем, что в ближайшее время данная система будет устанавливаться и на эти станки.
– Скажите, а как происходил процесс внедрения системы, и кто непосредственно входил в состав рабочей группы этого проекта?
– После того, как проект был впервые представлен на заводском конкурсе по развитию производственной системы в 2012 году (представил его начальник механического цеха по обработке корпусных деталей К.В. Савельев), началась его реализация. При участии специалистов отдела 8 во главе с А.Л. Цыкуновым был организован тендер среди поставщиков подобных систем, и в 2014 году система была закуплена, установлена на оборудование цеха, после чего началась ее опытная эксплуатация. Для пользователей этой системы было организовано обучение. Опытная эксплуатация продолжалась около года, а затем система была запущена уже в штатном режиме. В данный момент работу по эксплуатации этой системы курирую я совместно с заместителем начальника цеха А.А. Исаевым, а контролирует нас начальник цеха К.В. Савельев.
– Павел Сергеевич, а каково отношение самих рабочих к этим нововведениям? Ведь с установкой такой системы, получается, усилился и контроль над людьми?
– Да, вы правы, контроль дисциплины действительно стал более жестким. Ведь теперь, если рабочий, например, отвлекся от работы, и на станке в течение 10 минут не выполняется никакая управляющая программа и не задана никакая функция или команда, то система автоматически выдает, что на данном станке отсутствует рабочий. На мониторе этот станок окрашивается в определенный цвет, и мастеру или начальнику цеха сразу видно, что данный станок простаивает по причине отсутствия рабочего. Для руководителей это повод принять меры.
Такой контроль, конечно, не всем по нраву, но мы предусмотрели эту ситуацию. Здесь очень важна мотивация. Для того чтобы повысить заинтересованность персонала и побудить наших сотрудников к более эффективному труду, мы разработали специальное дополнение к премиальному положению. Что именно мы сделали? Мы «привязали» коэффициент использования оборудования пропорционально к системе премирования сотрудников. Теперь чем больше работает станок и чем меньше у него простоев, тем выше премия у рабочего.
– Как в целом вы сегодня оцениваете эффективность этой системы? Чего удалось достичь с момента ее внедрения?
– Если говорить о достижениях, то в первую очередь нужно отметить, что увеличилось время работы станка по управляющей программе, оно возросло до 60-65%. Кроме того, значение коэффициента эффективности использования оборудования нам удалось довести до 68-75%, что является хорошим показателем. И самое главное – не увеличивая численность персонала, мы смогли увеличить мощность цеха на 2000 человеко-часов. То есть за счет того, что работник стал тратить меньше времени на лишние передвижения, сократилось время простоя оборудования, и мы смогли существенно поднять мощность. Этот результат мы наблюдали уже после трех месяцев использования системы.
Важным достижением нашей работы я считаю и повышение заинтересованности персонала, чего нам также удалось достичь в ходе реализации этого проекта. В целом, внедрение этой системы положительно сказалось на показателях цеха и помогло нам решить целый ряд важных задач.
Беседовала Е. Белолипецкая
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
