Трансформация Росэнергоатома в ПСР-дивизион происходит с каждым проектом Производственной системы Росатом. Сергей Титов с Кольской АЭС руководит проектом «Планирование эксплуатационного контроля металла в период ППР». Он рассказал о том, как улучшить подход к дефектоскопии с помощью инструментов ПСР. Отдел дефектоскопии металлов и технического контроля занимается неразрушающим контролем металла, сварных соединений, наплавок оборудования и трубопроводов Кольской АЭС. Состояние металла важно для надежной и безопасной работы станции. Перед обследованием металл надо подготовиться: отключить оборудование и вывести его из работы, снять теплоизоляцию, зачистить.
Невозможно одновременно выполнять эти процедуры на всем оборудовании и всех системах Кольской АЭС, даже при ремонте часть оборудования энергоблока работает: например, для отвода остаточного тепла от топлива. Поэтому важно правильно спланировать вывод оборудования из ремонта и его подготовку к контролю.
Планированием всегда занимались ремонтники. Они определяли, что будут ремонтировать в первую очередь, а что — во вторую. И тут атомщики сталкивались с трудностями, иногда при подобном способе планирования сотрудники нашего отдела обнаруживают дефекты уже к концу ППР, когда сроки истекают. Естественно, выявленные дефекты надо устранять. Ремонтники принимаются за работу, и риск того, что сроки ППР продлятся, а работы не будут закончены вовремя, возрастает. Так появилась идея проекта «Планирование эксплуатационного контроля металла в период ППР».
Сергей Титов, начальник отдела дефектоскопии металлов и технического контроля Кольской АЭС:
— Главный инженер поставил перед нами задачу: найти способ обнаруживать возможно больше дефектов в начале ППР, по крайней мере, в первой половине. К решению этой задачи мы подошли комплексно: собрали команду специалистов. Мы картировали и проанализировали процесс и пришли к выводу, что нужно добавить аналитический блок в начало процесса — его суть в анализе потенциальной дефектности оборудования.
Переписали в столбик все, что нужно проверить. Затем, опираясь на опыт эксплуатации и применяя вероятностные методы оценки качества, разбили оборудование на категории, проще говоря, расрасили в красный, желтый и зеленый цвета. Оборудование, которое, вероятнее всего, содержит дефекты, отмечается красным цветом. Если возможность повреждения металла не столь велика — желтым. И там, где мы не ожидаем дефектов, — зеленым.
Во время ремонта в первую очередь мы проверяем оборудование, отмеченное красным цветом, затем — желтым и напоследок — зеленым цветом. Это значит, что, скорее всего, в конце ППР дефектов обнаружено не будет, — схема хорошая.
Однако, как я уже говорил, невозможно спланировать вывод оборудования в ремонт так, чтобы все было легко и просто. Часть оборудования приходится переключать, например, для естественной циркуляции теплоносителя. И тогда начинается совместное выстраивание графика вывода оборудования в ремонт и контроль.
На энергоблоке № 3 Кольской АЭС мы спрогнозировали кривую скорости выдачи так называемых сигнальных заключений. Они появляются, когда мы обнаруживаем дефект. И можно сказать, что ожидания совпали с реальными результатами.
Пока трудно подсчитать экономический эффект от проекта. Главное, что удалось выполнить процедуры качественно и в срок. Значит, придуманная нами технология успешна, она позволяет рационально тратить драгоценное время, а ведь сокращение сроков протекания того или иного процесса — один из принципов формирования бережливого производства.
Автор: Наталья МАЛЮГИНА
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
