В мае исполнился год, как в ОАО «ТМЗ» (Тутаевский моторный завод, г. Тутаев Ярославской области) интегрируется производственная система КАМАЗа (PSK). За это время коллективу завода удалось добиться заметных положительных результатов. Надо сказать, что несколько лет назад ТМЗ уже делал попытку развития у себя производственной системы на принципах бережливого производства. Руководители и специалисты тогда прошли обучение. Но переход от теории к практике давался очень трудно.
В первую очередь потому, что специалисты, проводившие обучение, были теоретиками, а не практиками. Реализовать полученные знания в цехах завода тогда так и не получилось.
Всё начинается с определения цели
В апреле прошлого года на Тутаевском моторном заводе состоялась сессия стратегического планирования. В ней принимали участие руководители и специалисты ОАО «ТМЗ», ПАО «КАМАЗ» и ОАО «РТ-Авто».
Были определены задачи предприятия на ближайшие два года: достичь в 2015 году объема реализации товарной продукции свыше 2 млрд. рублей, а в 2016 году – около 3 млрд. рублей. Намечены и основные направления, которые помогут добиться поставленных целей: расширить номенклатуру выпускаемой продукции, увеличить производительность труда, работать над оптимизацией производственного процесса и структурой управления.
Одним из инструментов управления экономической эффективностью предприятия является бережливое производство. Грамотно применяя этот инструмент, можно добиться увеличения производительности труда и снижения себестоимости продукции, не меняя технологии. Было решено, что ТМЗ будет интегрировать производственную систему КАМАЗа. Для оказания помощи и проведения тренингов приехали коллеги с КАМАЗа: заместитель председателя комитета по развитию производственной системы (КРПС) ПАО «КАМАЗ» Владимир Арженцов и главные специалисты КРПС Ирина Мясникова и Елена Слипенко.
Нашли где и что теряем
Для специалистов ТМЗ были организованы тренинги по картированию производственных процессов и визуализации. Обе группы участников тренинга с первого дня отправились в цеха. Эталонным участком был выбран участок сборки и испытания двигателей механосборочного цеха. И это не случайно. Заказы на двигатели производства ТМЗ постоянно растут, а темп сборки 7-8 моторов в сутки не позволял удовлетворить все запросы потребителей и добиться запланированного объема выручки. Решить нужно было очень важную задачу: к апрелю 2016 года выйти на темп сборки 12 моторов в сутки.
– В любом процессе всего 20% занимает время, создающее ценность, – объяснял на тренингах Владимир Арженцов, – поэтому есть, где искать и устранять потери.
Результаты картирования процесса сборки двигателя оказались впечатляющими. Из-за перемещений на склад, поиска инструмента, ожидания комплектующих сборщик теряет до 48% времени. Четыре километра составили его передвижения на склад и обратно, пока был собран один двигатель! Все выявленные проблемы были перечислены в «Листе проблем» и намечены пути их устранения.
Картирование процесса сборки двигателя
Надо отметить, что активными участниками процесса были и руководители цехов, участков, и руководство предприятия. Генеральный директор завода Виталий Грибанов, главный инженер Владимир Щаников, заместитель главного инженера – начальник службы технологической подготовки производства Анатолий Гунин участвовали в обсуждении каждой проблемы, были на тренингах, вместе с группами искали пути решения задач.
Работа группы визуализации
Вовлечённость персонала – гарантия успеха
Однако самая сложная задача, которую предстояло решить, – вовлеченность персонала. На всех производственных участках было решено внедрить систему 5С. Но наводить и поддерживать порядок на рабочих местах должны были сами работники участков. Иногда возникало и сопротивление…
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
