На производство более чем полутора сотен самолетов в год ежегодно требуется несколько миллионов человеко-часов. В этом году Объединенная авиастроительная корпорация объявила о новом приоритете производственной политики – внедрении мероприятий по бережливому производству. В предыдущие годы ОАК существенно, более чем на 2/3, обновила оборудование на своих заводах. Всего закуплено более 500 единиц отечественного и иностранного производства. Использование некоторых станков, например клепальных автоматов, в Комсомольске-на-Амуре или новых технологический линий по производству агрегатов из композиционных материалов в Ульяновске и Казани резко, в пять или даже более раз, повысило производительность труда.

Однако в этом году приоритеты производственной политики меняются. Наряду с начатым несколько лет назад техническим перевооружением все крупные заводы в обязательном порядке начинают внедрять мероприятия бережливого производства.

«Возможности инвестировать в покупку оборудования и технологий, к сожалению, не бесконечны. Мы должны сосредоточиться на незатратных мероприятиях, которые требуют смекалки и инициативы производственников на местах, но не масштабных капитальных вложений», – отметил президент ОАК Юрий Слюсарь в ходе подведения итогов конкурса лучших проектов в области бережливого производства в ОАК.

Тем более незатратные мероприятия по улучшению рабочего места или производственных процессов без закупок дорогостоящего оборудования могут приносить серьезную экономию в масштабах крупных предприятий. За последние три года общий экономический эффект от внедрения мероприятий по бережливому производству приближается к 1 млрд руб. Мы решили ознакомиться с наиболее интересными Lean-проектами 2015 года.

Конец созерцательности

Специалисты филиала компании «Сухой» в Комсомольске-на-Амуре представили один из лучших проектов года – переход на бригадную форму организации труда. Проект начали реализовывать в цехе по обработке крупногабаритных деталей из алюминиевых сплавов. В результате существенно выросла загрузка высококвалифицированных операторов станков с числовым программным управлением, увеличилась на треть номенклатура обрабатываемых деталей.

Как вспоминает начальник цеха № 33 Александр Шаршатов, в 2013 году в цехе была организована работа совместной группы экспертов компании «Сухой» и ОАК. Одна из задач – существенное повышение использования рабочего времени. После проведения хронометража операций выяснилось, что около половины времени основного производственного персонала уходит либо на наблюдение за работой высокопроизводительных станков, либо на передвижения по предприятию в поисках инструмента и комплектующих.

В 2014 году директор завода Александр Пекарш одобрил комплексный план по развитию цеха. Решение проблемы связали с переводом работы на бригадную форму труда. Основное решение заключалось в приглашении бригадиров. Идея заключалась в том, чтобы все свое рабочее время бригадир проводил непосредственно в цехе: получал от мастера задание на день и распределял бы его между рабочими, помогал с обеспечением запчастями, с ремонтом оборудования, другими текущими операциями.

За станками закрепили определенную номенклатуру производимых изделий с четким циклом изготовления каждой детали. Также на пилотном участке была отработана система комплектации инструмента.

С 2014 по 2015 год в цехе сформировали восемь бригад, три из них с освобожденным бригадиром. Также внедрили «структуру поддержки», где через лист решения проблем до начальника цеха оперативно доходят все нерешенные вопросы, выстроена цепочка помощи.

«У нас принцип в коллективе: не оставлять ни одно замечание или вопрос без внимания. Если человек что-то спросил, обязательно нужно ответить. Много нового оборудования, сложные детали, технологический процесс не сразу всем досконально понятен. Вопросы возникают, более того, они обязаны возникать. И на каждый должен быть дан ответ», – говорит Александр Шаршатов.

За два последних года проведена большая работа по увеличению технологической мощности – пересмотрены управляющие программы на сверление сегментов шпангоутов, что позволило сократить машинное время в три раза. При фрезеровании крыльевых и фюзеляжных стрингеров выигрыш по времени составил почти 40 %. Использование группового раскроя также позволило значительно улучшить производственные показатели.

В 2015 году с наращиванием технологических мощностей 33-й стал набирать дополнительные объемы из соседних цехов, всего около 150 позиций по боевым самолетам. Номенклатура изготавливаемых в цехе деталей выросла на треть!

Нет «козлу»!

Администрация Воронежского акционерного самолетостроительного общества (ВАСО) решила поднять производительность труда на предприятии, изменив времяпрепровождение рабочих в цехах. Из положенного на обеденный перерыв времени до получаса отводится на настольные игры. Некоторое время назад администрация снабдила цеха подразделения предприятия шахматным инвентарем.

«Шахматы же дают умственную и эмоциональную подпитку, и люди возвращаются к работе с новыми силами. По нашим наблюдениям, в тех цехах, где много шахматистов, процент выполнения плана самый высокий. Потому, ничего не запрещая, мы поощряем то, что полезно», – отмечает директор по персоналу ВАСО Александр Неведров.

Хотя прямой зависимости результатов труда от числа шахматистов, конечно, нет, но имеются интересные факты: так, в первом квартале 2016 года подразделения механосборочного производства выполнили план по валовой продукции на 106 %. При этом именно в одном из цехов МСП больше всего активных любителей шахмат.

Штрихи «Сокола»

Один из интересных проектов, направленных на повышение оперативности взаимодействия цехов агрегатной и окончательной сборки с цехами заготовительного и механообрабатывающего производства (ЗМП), реализуется сегодня на нижегородском авиазаводе (НАЗ) «Сокол». В основу этого проекта легло создание и внедрение новой автоматизированной подсистемы управления «матрица сборки». Она нацелена на решение одной из самых острых проблем авиастроительного производства – оперативной информации о дефиците сборки.

Цель проекта – оперативное регулирование, исключающее простои в цехах агрегатно-сборочного производства. Технология управления, предложенная нижегородцами, позволяет в упреждающем режиме получать информацию о дефицитных позициях, оперативно реагировать на потребности сборочных цехов и соответственно им выстраивать работу механических цехов.

Управляющая система, являющаяся собственной разработкой специалистов «Сокола», связывает цикловой график сборки с номенклатурными планами цехов ЗМП и в онлайн-режиме расставляет приоритеты по запуску и выпуску деталей. В интерфейсе системы каждый этап сборочного процесса окрашен в цвет, соответствующий его состоянию обеспеченности. Активизацией интересующего этапа на экран выводится перечень позиций, которые могут стать причиной отставания от графика сборки. Эта же информация отображается в цехах-изготовителях деталей по маршруту производства.

Информация в системе непрерывно обновляется и доступна на всех уровнях управления – от мастера до директора по производству. Данные о ходе сборки в режиме реального времени отображаются и на специальных мониторах, установленных в помещениях цехов и в кабинетах ведущих специалистов завода, за счет чего обеспечивается визуализация производственного процесса.

В настоящее время проект находится на этапе внутризаводского тиражирования. Запланировано расширение отдельных его направлений и внедрение новых функциональных подсистем, разработанных специалистами нижегородского авиазавода.

Банк бережливых

Лучший проект по бережливому производству по итогам 2016 года предложили авиастроители «Авиастар-СП». По словам директора по развитию бережливого производства Вячеслава Маркевича, с 2016 года более 80 % предложений подаются в электронном виде, с помощью кайдзен-портала. Это в десятки раз сокращает время прохождения документа до его внедрения, а также позволяет структурировать предложения по направлениям и сохранять их в базе данных.

Проект в Ульяновске привел к удвоению до 5 500 кайдзен-предложений в прошлом году. Более половины рабочих и инженеров оказались вовлечены в процесс непрерывных улучшений. Общий экономический эффект превысил 34 млн руб.

В прошлом году количество предложений в Ульяновске удвоилось, во многом благодаря проведению через электронную форму. С учетом опыта «Авиастар-СП» в ОАК планируется создать единый портал, куда в цифровой форме собираются все рацпредложения.

Фото: Ульяновский «Авиастар-СП» признан победителем конкурса лучших проектов ОАК

В корпорации начинают создавать межзаводские функциональные команды, которые дистанционно сформируют единую базу знаний. Ее можно будет использовать и в гражданской, и в транспортной авиации по секторам производств, что значительно облегчит поиск информации.

«Плюсы нашего предложения налицо. При использовании одних и тех же инструментов деятельность каждого предприятия будет прозрачной, и мы сможем обмениваться опытом с коллегами, общаться также и в рамках видеоконференций. Упростится оценка нашей работы, поскольку ее критерии будут едиными для всех», – говорит Вячеслав Маркевич.

ПРЯМАЯ РЕЧЬ

Надо дать рабочему работать!

Сергей Юрасов, вице-президент по производству и техническому развитию ОАК:

– В этом году ОАК впервые подсчитала эффект от внедренных улучшений по бережливому производству: за три года он приблизился к 1 млрд руб. Самое главное на этом этапе, конечно, не экономические показатели, а понимание важности бережливого производства, вовлеченность всех предприятий, как можно большего количества рабочих.

Среди самых важных проектов я бы выделил опыт филиала компании «Сухой» в Комсомольске-на-Амуре по внедрению бригадной формы организации труда. Назначение на основных операциях освобожденных бригадиров – людей, которые непосредственно заняты рациональной организацией труда в цехе, удалось существенно повысить производительность, планомерно загружать работой высококвалифицированных специалистов и оборудование. В этом, наверное, и заключается ценность бережливого производства – максимально задействовать производственный персонал.

Мне приятно отметить, что по итогам прошедшего года каждый десятый сотрудник предприятий ОАК подал предложения по улучшениям. Сегодня мы рассматриваем еще один важный проект в нашем холдинге – запуск мониторинга Lean-изменений, так называемый кайдзен-светофор. Если, например, в корпорации «Иркут» или в компании «Сухой» проекты бережливого производства находятся на самом высоком в группе уровне, то на некоторых заводах мы только начинаем эти проекты. Светофор как раз поможет отслеживать, чтобы они продвигались успешно и быстро везде.

Фотографии: пресс-центр КнААЗ им. Ю. А. Гагарина; пресс-службы «Авиастар-СП»

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!