TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) — концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь. TPM означает в свободном переводе „всеобщее эффективное техническое обслуживание“. При этом “всеобщее” относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию.

Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия. В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости.

Существует множество примеров того, как внедрение TPM на промышленных предприятиях приводило к росту производительности, сокращению эксплуатационных и материально-технических расходов и существенному снижению потерь из-за дефектов и поломок оборудования. Но ничуть не меньше и тех, для кого использование TPM обернулось неудачей. На основании опыта индийских компаний были выявлены самые серьезные негативные факторы и предложены пути их ослабления. Ситуация, сложившаяся на индийских предприятиях в конце ХХ века, может показаться знакомой и российским производителям, особенно сегодня, на фоне вступления России в ВТО. Современный рынок требует от компаний высокого качества, высокой производительности, конкурентных цен, быстрого вывода продукта на рынок, гибкого производства. Этим требованиям придется соответствовать, и главное требование рынка сегодня – Эффективность.

И концепция Всеобщего ухода за оборудованием является одним из действенных инструментов ее достижения. Тем не менее, схожесть экономической ситуации партнеров по БРИК не единственная причина столь пристального внимания к Индии. За последнее десятилетие Индия смогла кардинально переломить привычную ситуацию и по глубине внедрения TPM встать наравне с Японией.

Обзор литературы и изучение опыта десятков компаний выявили множество факторов, препятствующих эффективному функционированию производства и внедрению TPM. Для более точного анализа этих факторов и поиска путей ослабления их негативного влияния среди промышленных предприятий Индии было проведено исследование, в котором приняли участие 62 крупных и средних предприятия. Среди них были и те, кто имеет достаточно продолжительный опыт работы с TPM, и те, кто только приступил к внедрению. Вопрос типичных трудностей и факторов успеха при внедрении TPM изучался при помощи качественного и количественного анализа.

Исследователи опирались на результаты опроса сотрудников, имеющих отношение к внедрению TPM, детальные интервью, сбор информации о прошлом опыте и неформальные беседы. В исследовании был рассмотрен опыт сотрудников разного иерархического уровня – вице-президентов компаний, руководителей отделов операционного менеджмента, менеджеров, координаторов TPM, руководителей и специалистов служб технического обслуживания, контролеров и разработчиков продукции, операторов оборудования. Это позволило получить более полную оценку состояния технического обслуживания и уровня внедрения TPM на опрошенных предприятиях. Систематизированная информация о типичных проблемах, с которыми компаниям часто приходится столкнуться на первых этапах внедрения TPM, собранная в данном исследовании, может послужить российским предприятиям основой для корректировки собственных программ внедрения.

Завод Bajaj Auto Limited

В целом, типичные проблемы, связанные с внедрением TPM можно подразделить на несколько групп: поведенческие, организационные, культурные, технологические, бюрократические, операционные и финансовые.

Поведенческие барьеры:

• отсутствие мотивации к улучшению производительности;
• боязнь перемен, вызванная нестабильностью работы и угрозой потери квалификации из-за технологического прогресса;
• нежелание работников адаптироваться к нововведениям и переменам;
• разочарование в TPM, вызванное отсутствием стабильного успеха;
• отсутствие политики постоянного расширения уже имеющихся навыков сотрудников и обучения новым; оценка квалификации и переквалификация проводятся крайне редко.

Организационные барьеры: 

• безучастность высшего руководства и слабо развитая коммуникация;
• отсутствие систематического подхода к отслеживанию, фиксации и оценке ключевых показателей эффективности (общей эффективности оборудования, рентабельности инвестированного капитала, рентабельности чистых активов);
• неумение управлять культурными преобразованиями и достигать всеобщей вовлеченности работников;
• отсутствие системы поощрений;
• отсутствие у руководства понимания концепции TPM и ее основных принципов;
• неудача в развитии компетенций, необходимых для продвижения TPM;
• неумение руководства разработать и представить продуманную программу по изменению привычной системы ухода за оборудованием.

Культурные барьеры:

• неумение руководства стимулировать развитие работниками новых навыков;
• косность организации, приверженность привычному типу мышления, отсутствие гибкости, неуклонное следование существующему порядку в организации;
• неудачные попытки объединения работников в группы на основании единых целей и стремлений организации, низкая продуктивность таких групп;
• отсутствие четкого распределения ролей и функций работников;
• минимальное участие работников в процессе принятия решений;
• принятие слабых мест как неотъемлемой части типичного производственного процесса (например, возникновения дефектов и необходимости их исправления);
• отсутствие последовательности, низкие стандарты качества, сильное сопротивление переменам – совокупность факторов выливается в отсутствие профессионализма, необходимого для культурной трансформации.

Технологические барьеры:

• отсутствие компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием оборудования (CMMS);
• приоритет привычных методов работы, недостаточное внимание к возможным способам улучшениям производства за пределами традиционных решений;
• неразвитость профилактического обслуживания оборудования;
• отсутствие стимулов к оценке и развитию надежности производственной системы;
• неверное понимание причин неэффективности производства;
• недостаточная подготовка кадров на фоне быстрого технологического развития;
• отсутствие соответствующей подготовки кадров по методологиям улучшения качества, техникам диагностирования и устранения проблем;
• длительные переналадки, приводящие к низкой гибкости производственной системы.

Бюрократические барьеры:

• четкое разделение между обязанностями производственного отдела и отдела технического обслуживания;
• отсутствие координации между производственным отделом и отделом технического обслуживания;
• отсутствие уверенности ремонтного персонала в способности операторов оборудования самостоятельно выполнить работы по его обслуживанию;
• отсутствие автономного обслуживания оборудования.

Операционные барьеры:

• нежелание операторов участвовать в автономном обслуживании оборудования;
• больше внимания придается восстановлению и ремонту оборудования, чем профилактике возникновения неполадок;
• отсутствие стандартных рабочих процедур обслуживания оборудования;
• отсутствие задокументированных процедур, стандартов и инструкций по профилактическому обслуживанию;
• недостаток полномочий у сотрудников; низкий уровень вовлеченности сотрудников в процесс принятия решений, связанных с улучшением технического обслуживания оборудования;
• ограниченное применение 5S;
• понимание повышения эффективности работы как увеличение рабочей нагрузки рабочих;
• ограничение свободы операторов в осуществлении автономного технического обслуживания оборудования, что приводит к снижению уровня его профессионального развития и удовлетворенности работой;
• зацикленность на выполнении ежедневных производственных планов, оставляющая слишком мало времени и ресурсов на улучшение самого производственного процесса;
• отсутствие системы и структуры в применении TPM;
• ключевые показатели эффективности оцениваются формально (для отчетности), не предпринимаются меры по их улучшению.

Финансовые барьеры:

• отсутствие финансирования внедрения и развития TPM;
• отсутствие сформированной системы стимулов и поощрений;

Материал подготовлен на основании данных:

1. Murugadoss K Panneerselvam, «TPM implementation to invigorate manufacturing performance: an Indian industrial rubric», International Journal of Scientific & Engineering Research, Volume 3, Issue 6, June-2012
2. Официальный сайт tpmclubindia.org

Автор: https://up-pro.ru/
Источник: Екатерина Забрудская

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!