В настоящее время в ПАО «ОДК-УМПО» проходит глубокая глобальная модернизация сборочного производства. Помимо проходящей модернизации производственных участков и организации новых линий сборки, здесь реализуется несколько проектов по развитию производственной системы. Один из них — «Формирование системы мониторинга фонда ремонтных изделий» — завершен в 2020-м году. Над проектом работали руководители и специалисты сборочного цеха, планово-производственного отдела, дирекции информационных технологий и управления по развитию производственной системы ОДК-УМПО. Рабочая группа сосредоточила свое внимание на узких местах, связанных с межцеховыми перемещениями деталей и узлов ремонтных изделий. Изначально было ясно, что большинство потерь кроется на этапах приемки ремонтного двигателя в сборочном цехе и дальнейшей рассылки его деталей и узлов по механосборочным цехам. Наибольший интерес представляло отражение данного процесса в информационном потоке (документообороте).

Таким образом, в центре внимания рабочей группы оказался процесс «приемка-рассылка». Также мы включили в контур проекта часть комплектовки. Целью проекта стало сокращение времени на разборку и рассылку деталей ремонтного двигателя из сборочного цеха в механосборочные на 20% до июня 2020 года за счет корректировки модуля по ремонту. Для достижения цели рабочей группе необходимо было решить следующие задачи:

1. Определить узкие места в цепочке: «разборка – столы внешнего осмотра – планово-диспетчерское бюро (ПДБ)».
2. Провести фотографирование рабочего дня специалиста ПДБ сборочного цеха.
3. Разработать корректирующие мероприятия.
4. Провести контрольную рассылку деталей ремонтного двигателя, отмечая их движение в программном модуле по отслеживанию ремонтного фонда на базе Infor LN, исправить нормативные документы.

Сбор данных о проекте

В самом начале реализации проекта мы нарисовали карту потока создания ценности КПСЦ для процесса «приемка-рассылка» в сборочном цехе и наложили на нее кросс-функциональную диаграмму КФД  информационного потока.

Рис. Карта потока создания ценности процесса «приемка-рассылка»

На карте наглядно показано, сколько времени сборщики затрачивали на каждую операцию после поступления в цех ремонтного двигателя. Время, указанное под описанием каждой операции – полезное время, в течение которого производились действия, добавляющие ценность –полезное время. Ниже — общее время, потраченное на операцию. В первоначальном состоянии процесс занимал 141,7 часа, при этом время, которое мы посчитали полезным, составило 36,5 часа.

КПСЦ показала, что наибольшие потери времени – в процессах разборки и дефектации. Дальнейший анализ показал, что потери связаны с длительным поиском деталей и сборочных единиц (ДСЕ), документами и отсутствием актуальной информации по ДСЕ на этапе «Рассылка». Мы увидели, что цеху необходима отдельная зона хранения для ремонтных двигателей. Нужно было наладить взаимодействие с механосборочными цехами, чтобы включить их в процесс обмена информацией со сборкой для эффективного планирования их работы с ремонтными деталями.

Параллельно с картированием процесса мы составили кросс-функциональную диаграмму информационного потока.

Рис. Кросс-функциональная диаграмма потока процесса «приемка-рассылка»

Кросс-функциональная диаграмма отражает то, как процесс «приемка-рассылка» фиксируется в документообороте. В состоянии «как было» происходило дублирование информации в разных источниках, заполнялось немало бумажных документов. Стало очевидно, что всем участникам процесса как за столами внешнего осмотра, так и в ПДБ необходимо активно использовать программное обеспечение для сопровождения «приемки-рассылки». Таким образом к 141,7 часа, которые тратили на процесс рабочие, добавилось еще 24 часа на заполнение документов на столах и в бюро. Версия подтвердилась: важнейший пласт проблем крылся в документообороте. Весь цикл «Приемка-рассылка» занимал в итоге 173,7 часа.  За счет реализации проекта мы запланировали сократить это время на 20%.

Мы обратились к еще одному инструменту БП – фотографированию рабочего  дня. В центре внимания был рабочий день специалиста ПДБ, так как именно это бюро занимается документальным сопровождением процесса «приемки-рассылки».

Рис. Фотография рабочего дня специалиста ПДБ

Отметив основные задачи, которые специалист выполнял в течение дня, и время, на это затраченное, выяснили, что ключевые потери это:

• ручная обработка дефицита: специалисты ПДБ вручную обрабатывают информацию о том, каких деталей не хватает для осуществления ремонта, тратя на это около 48 часов в месяц — это 6 рабочих дней.
• дублирование информации;
• слабый контроль приемки ДСЕ.

В целом данные, собранные нами после составления КПСЦ, подтвердились.

Анализ проблем

Для анализа всех проблем, влияющих на длительность разборки и рассылки двигателя в сборочном цехе, рабочей группой была составлена диаграмма Исикавы и проведено голосование для определения значимости зафиксированных проблем.

В результате осталось пять ключевых проблем, которые предстояло решить:

1. Отсутствие системы отслеживания приемки и сдачи деталей и сборочных единиц.
2. Некорректная работа программного обеспечения.
3. Недостаточное количество пользователей, обученных работать в программном обеспечении по ремфонду.
4. Ошибки при заполнении документов.
5. Дублирование информации.

Работа по плану мероприятий

После поиска причин потерь был составлен план мероприятий, который содержал следующие основные направления:

Рис. План реализации улучшений

1. Актуализация маршрутов ремонтных ведомостей. Когда ремонтный двигатель разбирают, его узлы рассылают в несколько цехов, и после он должен снова вернуться на сборку. Но не факт, что узел движется по прямой — со сборки в механосборочный цех и обратно. На обратном пути он может пройти и другие виды обработки, например, гальваническую и пр. Чтобы процесс стал наглядным, все возможные маршруты надо было актуализировать в программной среде нашего предприятия. Начинали мы еще в BAAN, затем созданный ремонтный модуль перевели в новую систему управления ресурсами предприятия.
2. Проверка работоспособности ПО, формирование замечаний, корректировки. После актуализации процессов мы начали проверять их стабильность и правильность функционирования, добиваясь, чтобы информация по ремонтному двигателю и его деталям отображалась в системе корректно, все задействованные в процессе приемки-рассылки работники имели доступ к ПО. В рамках проекта был стандартизирован процесс заполнения и передачи информации, полностью перенесена в ПО часть форм сопроводительных документов, специалисты сборочного цеха и плановики производственных цехов, ответственные за приемку деталей, поступающих со сборки на ремонт, прошли обучение работе в ПО.
3. Выпуск сопровождающей документации. В завершение проекта мы выпустили ряд стандартов, которыми может руководствоваться каждый работник, в чью зону ответственности входит ремонт двигателей и их узлов. Стандарты расположены на внутризаводском сервере в свободном доступе.

Результаты проекта

Сформулируем кратко результаты работы, проделанной группой:

1. Исключение ошибок при заполнении форм в программном обеспечении
2. Расширение возможностей ПО
3. Организация течения процесса в ПО, исключение ошибок
4. Сокращение времени на поиск документов
5. Сокращение времени на обработку и передачу документации
6. Создание в сборочном цехе отдельной зоны хранения для ремонтных двигателей

Мы полностью исключили необходимость дублировать информацию, отслеживать вручную перемещения ремонтных деталей и сборочных единиц по предприятию. Все зафиксировано в едином программном модуле.

Комплекс описанных мероприятий позволил сократить время процесса «разборка – рассылка» на 43 часа, то есть на 24,8%. Цель проекта полностью выполнена.

Мы не зря отметили, что в начале проекта очертили для себя лишь определенный участок работы. Совершенствование организации процесса ремонта двигателей в ОДК-УМПО продолжается. Новый, недавно инициированный проект, рассматривает весь процесс ремонта целиком. В него включен, например, ремонт покупных агрегатов (а это уже взаимодействие с поставщиками), полностью охвачены механосборочные цехи (ранее мы задействовали только специалистов ПДБ). Планируется организация специализированных зон приемки и хранения ремонтных ДСЕ в механосборочных цехах. Окончание проекта запланировано на 2021 год.

Авторы: Павел Качан, менеджер управления по развитию производственной системы ПАО «ОДК-УМПО», Екатерина Кондратьева, ведущий специалист управления корпоративных коммуникаций ПАО «ОДК-УМПО»
Источник: https://up-pro.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!