Увеличение выпуска товарных обожженных анодов и снижение их себестоимости – проект «Построение эффективного потока производства электродов (ПЭ)» только в 2018 году дал САЗу экономический эффект в 74,4 (!) млн рублей. Это кросс-проект, он родился благодаря сотрудничеству САЗа, ИркАЗа, Коммерческой дирекции РУСАЛа, Департамента производства Алюминиевого дивизиона, инженерно-технологического центра, филиалов подрядной организации ИСО и других сервисных структур. Прокаленный кокс для производства электродов САЗа закупают в Китае. В РУСАЛе схожее сырье производит ИркАЗ – но для заводов, работающих по технологии «ЭкоСодерберг». Однако САЗу требуется кокс другого качества. Чтобы изготовить продукт, идентичный китайскому, на ИркАЗе частично модернизировали оборудование, изменили технологию. Таким образом, САЗ начал получать часть прокаленного кокса из Иркутска дешевле импортного и произвел дополнительно 66,3 тысячи тонн обожженных анодов. Эта продукция пошла на заводы РУСАЛа, ее стоимость значительно снизилась.
Одновременно с задачей по увеличению выпуска обожженных анодов на САЗе решали и как улучшить физико-химические свойства продукта. Благодаря специалистам отдела технологии ИТЦ удалось оптимизировать параметры анода и сократить время обжига. Кроме того, в печах обжига сменили пересыпочный материал на более бюджетный. Потребовалось изменить и тщательно опробовать технологию применения нового углеродсодержащего сырья, подобрать оптимальные параметры обжига. Материал получил положительное экспертное заключение. В результате себестоимость товарных анодов стала еще ниже.
Экономический эффект от внедрения решений ИТЦ составил более 20 млн рублей в год. Теперь передовой опыт саяногорцев будут тиражировать на других производствах анодов – на ВгАЗе и ТАФ.
На каждом переделе
В 2018 году СПО САЗа произвело рекордное число «зеленых» анодов – 523,2 тысячи тонн. Техрешения увеличили производительность сборочных конвейеров с 84 до 90 анодов в час. Время простоя линии смешения сократилось на 10%, снизилось время разогрева пека. И что немаловажно, улучшились условия труда людей.
– Основной упор мы сделали на оптимизацию и автоматизацию технологической цепочки, – отметил старший мастер СПО Леонид Колентионок. – «Взвешивали» каждую операцию, на чем можно сэкономить время, и другие ресурсы. К примеру, время ежесуточной чистки вибропрессов сократили на 5 минут за счет того, что грамотно организовали место хранения оснастки, изготовили инструмент, который позволяет ускорить работу.
Объем выпущенной продукции вырос и в отделении обжига до 486,2 тысячи тонн обожженных анодов в 2018 году. Поднять производительность смогли с помощью уникальных практик по оптимизации работы оборудования.
На 22% снизилась себестоимость производства анодов на САЗе
– К примеру, при выполнении операции «переноса огня» на печах обжига технологический кран поочередно перемещал два мостика – с термопарами и горелками. Теперь их разместили на одном мостике и время операции крана сократили на 4 минуты, – рассказал старший мастер ОО Сергей Избицкий.
В АМО участок складирования и дробления углеродных возвратов также повысил эффективность работы.
– Большую роль сыграло плодотворное сотрудничество с подразделениями по обслуживанию оборудования. Вместе отработали все узкие места, широко использовали инструмент бизнес-системы TPM, – поделился секретами старший мастер АМО Владимир Шкрум. – В результате мы смогли снизить внеплановые остановки и простои основного технологического оборудования более чем на 50%.
Увеличить выпуск и обеспечить отправку готовкой продукции ПЭ на САЗе помогали вспомогательные и сервисные подразделения. Так, цех складского хозяйства организовал приемку и разгрузку нового пересыпочного материала, который поставляется на завод в больших упаковках. Кроме того, коммерческой дирекции САЗа пришлось обеспечить дополнительную отгрузку увеличившегося объема обожженных анодов. Сотрудники дирекции использовали инструменты и методы бизнес-системы, реализовали несколько проектов, пересмотрели схему логистики, сократили непроизводительные перемещения механизмов и персонала. В итоге время загрузки готовой продукции в вагон вместимостью 60 тонн сократили с 4 до 2,5 часа.
Заливщик анодов Павел Талько выполняет операцию по снятию чугунной заливки на анододержателе
Целевое использование
Подходы и методология бизнес-системы стали основным резервом для достижения целей проекта. Культура производства 5С, «Процесс непрерывных улучшений», «Решение проблемы одна за одной», «ТРМ – всеобщее обслуживание оборудования» и другие инструменты дали результат.
– Предложения по улучшению помогли навести порядок на рабочих местах, что экономит время на поиск необходимых материалов и инструментов, меняет условия труда и повышает его безопасность. С помощью кайзенов внесли технические, конструктивные изменения в оборудование, оптимизировали некоторые процессы, – отметил директор ПЭ САЗа Владимир Веревской.
Более 449,5 млн рублей сэкономил РУСАЛ благодаря проекту
Сотрудники производства электродов вместе с персоналом сервисных организаций разрабатывали стандарты обслуживания оборудования, ремонтных операций, карты пошагового выполнения операций (КПВО).
Регламент по взаимодействию персонала позволил исключить пересечение и дублирование операций. Во время планово-предупредительного ремонта организовали круглосуточные работы. Кроме того, в отделении обжига специалисты ИСО применили уникальную практику в подготовке простенков печи обжига к ремонту, а именно: установили дополнительные трубы для охлаждения. Решение привело к сокращению времени обслуживания, а также текущего ремонта печи. При этом качество работ осталось на высоте.
Текст и фото: Елена ВАГИНА
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
