АО «ОХК «УРАЛХИМ» – один из крупнейших производителей минеральных удобрений в России и СНГ. Компания на постоянной основе занимается усилением эффективности производства, внедряя новые решения на базе цифровых технологий. О некоторых проектах цифровизации рассказал Вячеслав Гришкин, руководитель направления цифровой трансформации департамента цифровизации и технологического развития АО «ОХК «УРАЛХИМ». Комплексная стратегия цифровой трансформации предприятий «УРАЛХИМа» реализуется с 2018 года. Мы выделили три цели цифровизации производства: усиление эффективности и безопасности работы персонала, оптимизация производственных процессов и повышение качества управления активами. «УРАЛХИМ» эксплуатирует в том числе особо опасные промышленные объекты, поэтому внедряемые технологии, с одной стороны, помогают наладить бесперебойную работу оборудования в соответствии с технологическим регламентом, с другой стороны, повышают безопасность и эффективность работы сотрудников.

В фокусе нашего внимания две основные группы персонала: сотрудники, обеспечивающие функционирование производства, а также специалисты, которые заняты в обслуживании производственной инфраструктуры. Аппаратчики, машинисты, операторы, работающие на производстве, — это высококвалифицированные специалисты, которые годами учатся выполнять свою работу и обладают редкими и уникальными компетенциями. Пока нет машин, которые могли бы их заменить. Но есть решения, которые помогают им выполнять свою работу более эффективно.

Вторая группа — это сотрудники, которые занимаются контролем состояния оборудования и его обслуживанием. Здесь скрыты большие возможности для повышения эффективности их работы через внедрение дополнительного инструментария визуализации и контроля состояния производственной инфраструктуры и показателей работы агрегатов.

Мобильные обходы

Один из наших первых проектов в направлении цифровизации предприятия — это автоматизация работы сменного персонала, который ежедневно контролирует состояние технологического оборудования. По определенному графику и специальному маршруту они обходят территорию, проверяют насосы, компрессоры, трубопроводы и другие агрегаты, фиксируя результаты визуального осмотра в журнал. Любое предприятие, где необходимы процессы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования, сталкивается с рядом проблем, обусловленными человеческим фактором:

• Отсутствие планового осмотра, когда запись в журнале сделана без обхода;
• Субъективность оценки, когда выводы не отражают реального состояния оборудования;
• Игнорирование проблем исходя из собственных обстоятельств и убеждений.

Ситуаций, когда из мелкого инцидента вырастает большая проблема, может быть множество. Например, насос издает незначительные посторонние шумы, но человек знает, что это пока не критично. У него заканчивается смена и совершенно не хочется разбираться в ситуации. Он фиксирует, что все в порядке. Также поступает следующая смена. Через неделю насос «внезапно» ломается. Оперативно исправить ситуацию не всегда возможно, потому что требуются запчасти и ресурсы, которых вовремя не окажется в наличии, либо резервный агрегат тоже находится в процессе ремонта. Предприятие “встает” — это колоссальные финансовые потери. На химическом непрерывном производстве нельзя просто нажать кнопку — и оно заработало. Внеплановые остановки приносят десятки миллионов рублей убытков.

Для автоматизации ТОиР мы выбрали мобильное решение. Оно предполагает использование компактных устройств, считывающих данные с приборов КИПиА и измеряющих различные параметры (общий уровень вибрации и температуру), а также специализированного программного обеспечения, включающего аналитическую платформу и мобильное приложение, которое дополнительно позволяет оцифровывать то, что аппаратчик видит визуально. Каждый агрегат на производстве снабжается RFID-меткой. С ее помощью сотрудник идентифицируется у конкретного оборудования, а мобильное приложение выдает набор действий, которые нужно с ним совершить. С помощью устройства измеряются необходимые параметры, которые передаются по каналу Bluetooth на планшет, в программу заносятся результаты визуального осмотра. Вся информация автоматически отправляется начальнику смены на рабочее место. И так по каждой единице или группе оборудования.

Такое решение позволяет минимизировать человеческий фактор: контролировать дисциплину, избегать случайных или преднамеренных ошибок, фальсификации данных. Кроме этого, есть возможность принимать решения по обслуживанию оборудования, не дожидаясь серьезных проблем. Система автоматически определяет критичность уровня отклонения параметров измерения от нормы: зеленый уровень — всё в порядке, желтый — событие, и только потом красный — дефект. Начальник смены видит желтую границу и организует заблаговременно ремонтные работы. В итоге, сокращается число внеплановых простоев и серьёзных аварий и, соответственно, убытки, которые их сопровождают.

Многим предприятиям такая организация ТОиР позволяет перейти на обслуживание оборудования по техническому состоянию, а не в планово-предупредительном порядке, что тоже экономически выгодно. Но пока это не совсем наша история. Мы, как непрерывное химическое производство, по закону обязаны обслуживать инфраструктуру в планово-предупредительном порядке. Заводы выводят цеха на капитальный ремонт с определенной периодичностью. Однако, если мы видим какие-то отклонения в работе, мы можем провести незапланированное обслуживание — вовремя перейти на резерв, а также планировать ремонт потенциально опасного агрегата в перерывах, предусмотренных технологическим процессом, например, при плановых профилактических остановках.

В прошлом году мы реализовали пилотный проект «Мобильный обходчик» в цехе паро-водоснабжения филиала «Азот», в этом году масштабируем проект на основное производство филиала, а также на АО «Воскресенские минеральные удобрения». Несколько десятков сотрудников будут снабжены измерительными устройствами и планшетами для проведения обходов.

Автоматизация обходов — это первая ступень внедрения аналитических систем с применением цифровых технологий. Мы начали собирать данные о состоянии инфраструктуры и уже можем анализировать их, прогнозировать работу оборудования на основе реальных рисков, а не ожиданий. В дальнейшем будем развивать это направление в сторону комплексного интеллектуального решения, которое сможет не только предупреждать возможные отказы, но и давать рекомендации по необходимым действиям со стороны персонала, а также поддержанию оптимального режима работы. На следующем этапе на оборудование установим беспроводные IoT датчики, которые в режиме реального времени будут измерять параметры и передавать накопленные за сутки данные на мобильное устройство пришедшего на осмотр обходчика. И все это за считанные секунды.

Трекинг персонала

Еще один проект, который дополняет мобильные обходы и позволяет усилить контроль за перемещением персонала по территории предприятия, — трекинг персонала. На опасном производстве сотрудники должны находиться на своих местах и перемещаться по определенным маршрутам. Во-первых, для того чтобы контролировать ситуацию на территории. Во-вторых, в целях личной безопасности. Поэтому мы внедрили решение на основе технологии Интернета вещей и продолжаем его развивать.

Мы установили маяки, которые фиксируют перемещения людей по производству и передают данные на рабочее место руководителя. Можно контролировать местонахождение каждого сотрудника в режиме реального времени, посмотреть отчет о маршруте и отклонениях от него в течение суток.

Безопасность обеспечивается в большей степени не контролем «сверху», а самоконтролем: люди понимают, что ведется наблюдение и каждое нарушение будет видно, охотнее соблюдают дисциплину. С другой стороны, нет возможности уклониться от исполнения своих обязанностей, выполнить их не в полном объеме или по своему усмотрению. Сотрудники понимают, что в случае проблемы легко установить, кто и по какой причине ее «прозевал». Процессы обслуживания оборудования становятся прозрачными, что повышает дисциплинированность персонала и эффективность его работы.

Видеоаналитика

Одно из ключевых направлений, которое мы развиваем, это внедрение систем видеоаналитики. В контексте контроля за персоналом я бы хотел выделить два проекта — контроль ношения средств индивидуальной защиты (СИЗ) и контроль физического состояния ответственных специалистов.

Специфика нашего предприятия предполагает использование спецодежды, касок, противогазов и т.д. Для контроля соблюдения этого правила мы внедряем технологию распознавания наличия СИЗ. Проект находится на стадии пилотного внедрения. Его реализация позволит в автоматическом режиме выявлять нарушения и сообщать о них — самому человеку, его руководству, сотрудникам, которые находятся рядом, а также в виде отчетов за период со статистикой нарушений.

И второе направление видеоаналитики, которое мы начинаем внедрять, — это распознавание лиц и мимики людей, которые заняты на ответственных должностях, требующих высокой концентрации и внимания. Например, специалисты центрального пункта управления. Когда в течение рабочей смены человеку нужно визуально контролировать какой-то процесс, не всегда удается поддерживать высокую сосредоточенность. Кто-то может отвлечься на звонок или сообщение, да и просто уснуть. Поэтому контроль за вниманием сотрудников, занятых управлением производством, это важный проект для обеспечения безопасности и эффективности работы всего предприятия. Система анализирует направление взгляда, движения, действия и определяет, насколько человек вовлечен в процесс и контролирует ли он ситуацию. При подозрении на снижение внимания специалист и его коллеги получают сигнал.

«Кухня» цифровизации

В рамках проектов цифровой трансформации мы работаем с крупными вендорами и системными интеграторами. С другой стороны, у нас есть внутренняя деятельность по привлечению небольших команд и стартапов, обладающих уникальными наработками и решениями, которые могли бы быть для нас интересны. В прошлом году мы проводили акселераторы, хакатоны и другие мероприятия, нацеленные на привлечение интересных компетенций для решения наших задач. В этом году мы провели конкурс-акселератор «УРАЛХИМ» — ЭЛЕМЕНТ РОСТА», направленный на поиск и поддержку прорывных решений в сфере агро и биотехнологий, цифровизации сельского хозяйства, автоматизации и роботизации производственных процессов, а также смежных тематик. Кроме этого, мы участвуем в программе «Промтех», которую проводят фонд «Сколково» и «Инновационный центр Ай-Теко». В рамках программы стартапы предлагают инновационные решения крупным промышленным предприятиям.

Для больших, а тем более опасных производств важен уровень поставщиков, которые умеют работать, соблюдая высокие стандарты качества предлагаемых решений, знают наши процессы и обладают знаниями и опытом внедрения проектов. Поэтому в большинстве случаев со стартапами мы работает через интеграторов, которые привлекают небольшие команды с интересными идеями. Интегратор берет на себя все риски и ведет проект в рамках регламентов, которые предъявляет заказчик. Так, к примеру, мы работаем по проекту видеоаналитики.

Комплексной цифровизацией «УРАЛХИМ» занимается не так давно, но результаты, которые мы видим, вдохновляют на дальнейшее внедрение новых технологий. Пока реализуем точечные проекты, способные достаточно быстро и эффективно улучшить отдельные процессы на производстве. Это звенья, которые затем будут объединены в единую систему – цифровую платформу управления предприятием.

Автор: Вячеслав Гришкин
Источник: http://www.up-pro.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!