Фото: © www.nevz.com. На Новочеркасском электровозостроительном заводе (НЭВЗ, входит в состав АО «Трансмашхолдинг»), как и на других предприятиях холдинга, реализуется масштабный проект по развитию эталонных линий. Это один из комплексных инструментов развития производственной системы предприятия, позволяющий непрерывно совершенствовать технологические процессы для повышения качества продукции и соблюдать требования заказчика. В марте 2021 года на рамном участке сварочно-кузовного цеха внедрена система управления производственно-технологическими сборочными линиями (УПТСЛ). Этот программный комплекс на базе 1С ERP предназначен для оперативного управления производством и позволяет в автоматическом режиме на основании месячного плана формировать индивидуальные сменные задания для каждого работника на линии. Аналогичная система УПТСЛ внедрена и успешно применяется на эталонной линии в электровозосборочном цехе. Для взаимодействия рабочих с УПТСЛ на каждом посту линии установлены терминалы, которые предназначены не только для выдачи сменного задания рабочему, но и позволяют ему производить отметки о выполненных операциях или возникших в процессе работы проблемах.
Архив рубрики: Промышленность
В ОЭЗ “Алабуга” на заводе турецкой компании Kastamonu запущена третья линия по производству ламината
Фото: © kazanfirst.ru. Старт третьей производственной линии по производству ламината состоялся на заводе турецкой компании Kastamonu в ОЭЗ «Алабуга». Благодаря открытию новой линии совокупный объем выпускаемого предприятием ламината составит 45 млн м2в год. На новой линии будет выпускаться ламинат самых востребованных классов износоустойчивости — 31-го, 32-го, 33-го и высшего — 34-го, который ранее не входил в продуктовый портфель компании. Таким образом, производство удовлетворит самые широкие запросы рынка как в сфере коммерческой, так и жилой недвижимости, предоставляя материалы для разных типов помещений в соответствии с самыми высокими требованиями к качеству и техническим характеристикам продукции. Завод Kastamonu по выпуску плит МДФ, ХДФ и ламинированных напольных покрытий открылся в Татарии в 2014 году. За время работы предприятие, расположенное в Елабуге, инвестировало в регион более 60 млрд рублей, что делает его крупнейшим турецким инвестором республики и вторым среди резидентов ОЭЗ «Алабуга». Компания выпускает ламинат с 31-го по 33-й класс износоустойчивости и различные виды МДФ-плит, включая влагостойкие и огнестойкие.
Динамика машиностроительного экспорта российских предприятий по отраслям: современное состояние
На фото: Поставленные Египту пассажирские вагоны современного производства Тверского вагоностроительного завода. Фото: © sun9-44.userapi.com. Экспортное машиностроение России оказалось одной из наиболее пострадавших от пандемии отраслей, причиной чему стала совокупность факторов, главным образом связанных с динамикой спроса зарубежных стран. Тем не менее, и в непростых условиях 2020 г. состоялся целый ряд интересных экспортных достижений. Рассмотрим их подробнее. Товары, как обычно, идут в порядке убывания стоимости. Экспорт жидкостных насосов (включая части) в 2020 г. вырос на 23% до 388 млн долл. Это второй результат в новейшей истории России, уступающий только рекорду 2008 г. (569 млн долл., очень крупная поставка в Казахстан, не исключена и ошибка). Экспорт электрических двигателей и генераторов в 2020 г. вырос на 26% до 348 млн долл. За период с 1994 г. более высоким был только экспорт в 2018 г. — 371 млн долл. Основной рост обеспечили сверхмощные генераторы переменного тока, поставленные в Бангладеш.
РЭП Холдинг начал внедрение передовых аддитивных технологий для производства элементов ГТА
Фото: © reph.ru. Специалисты «РЭП Холдинга» приступили к внедрению в производство аддитивных технологий, следуя передовым и наиболее востребованным мировым технологическим тенденциям в изготовлении компонентов ГТУ. В рамках программы локализации ГТУ MS5002E изготовлены первые образцы деталей камеры сгорания с использованием 3D печати методом селективного лазерного сплавления. Освоение и внедрение передовой технологии селективного лазерного сплавления реализуется специалистами инженерного центра и дирекции инженерно-технического развития АО «РЭП Холдинг» совместно с ФГУП «ВИАМ» и Фондом перспективных исследований в рамках проекта «Тантал». Метод селективного лазерного сплавления относится к числу перспективных технологий производства компонентов сложной конфигурации на основе наиболее современных порошковых композиций, обеспечивающих работоспособность этих компонентов при высоких температурах и значительных длительных нагрузках. Использование аддитивного подхода в производстве позволит улучшить эксплуатационные характеристики, усовершенствовать конструктив и сократить сроки изготовления деталей.
Фанерный комбинат “Свезы” в Санкт-Петербурге начал выпуск фанеры для строительной и транспортной отраслей
Петербургский комбинат «Свезы» начал производство и выпуск фанеры нового формата. Как сообщили в пресс-службе предприятия, фанера размером 5×11 футов (1525×3355 мм) оказалась особенно востребованной у клиентов строительной и транспортной отраслей. Появление нового продукта обусловлено также ее высокой добавочной стоимостью. Автомобилестроители, к примеру, смогут снизить вес грузовых автоприцепов, а это будет удобно и для производителей трейлеров, и для грузоперевозчиков, поскольку они смогут перевозить больше груза. Строители смогут использовать новую фанеру при изготовлении «вертикальной» опалубки, необходимой при обустройстве зданий с высокими потолками, возведении лифтовых шахт, колонн и лестничных проемов. В инвестиционный проект, связанный с запуском нового формата, в общей сложности было вложено порядка 150 млн рублей. Потребовалось частичное обновление производственных мощностей. Были модернизированы один из горячих прессов, стопоукладчики шпона на различных этапах производства, траверсные тележки для перемещения передельной и готовой продукций.
Производственный комплекс “Салют” модернизировал производство компрессоров и турбин для нужд авиакластера Ростеха
Фото: © uecrus.com. Объединенная двигателестроительная корпорация Ростеха ввела в строй высокотехнологичный участок на базе производственного комплекса «Салют» в Москве. Новое оборудование позволило на треть сократить производственный цикл и увеличить выработку продукции на 70%. Предприятие получило современные токарные и фрезерные обрабатывающие центры с программным управлением, что позволило уйти от устаревших технологических процессов. Также внедрена электронная система «Диспетчер», позволяющая удаленно следить за работой оборудования. На основе нового участка на «Салюте» будет создан центр компетенций в области компрессоров и турбин, который обеспечит потребности авиакластера Ростеха в этих деталях для авиационных двигателей. На данный момент, главной задачей участка является изготовление деталей двигателя АЛ-31ФН. В дальнейшем мощности будут использованы для создания комплектующих и для других авиационных двигателей. «Новый участок предназначен для изготовления дисков и лабиринтов авиационного двигателя. Линия построена по принципам бережливого производства с применением современных цифровых технологий», — отметил руководитель производственного комплекса «Салют» АО «ОДК» Алексей Громов.