Фото: Машина радиального плетения рукавов © rusnano.com. Компания Artek Braiding (входит в Группу компаний «ТехноСпарк») первой в России начала выпуск из отечественного угле- и стекловолокна композитного материала для карбоновых компонентов ножных протезов. Около 5 км рукавов диаметром от 60 до 150 мм уже отправлены восьми заказчикам. Производство из российского сырья повысит доступность высокотехнологичной помощи для людей с инвалидностью. Для изготовления композитных рукавов использовалось произведенное в России угле- и стекловолокно с высоким модулем прочности, аналогичное тому, которое применяют при производстве высоконагруженных элементов современных самолетов. “Российское углеволокно имеет специфику, но наша машина радиального плетения способна производить из него качественные формы. Благодаря меньшей стоимости отечественного сырья по сравнению с импортным, рукава для протезов от Artek Braiding существенно дешевле аналогов”, — рассказал директор кластера композитных материалов Николай Волков.
Архив рубрики: Промышленность
Севмаш начал применять блочно-модульную концепцию строительства АПЛ: подробности проекта
На Севмаше (входит в состав ОСК) ведется подготовка к внедрению блочно-модульной технологии создания атомных подводных лодок. Это метод сборки кораблей из крупных блоков, насыщенных оборудованием. Для внедрения нового метода строительства кораблей на Севмаше модернизируются производственные мощности, создается новая инфраструктура. Также будет необходимо выстроить новую логистику поставок оборудования и услуг. Сейчас проект по внедрению блочно-модульного метода разрабатывается и проходит этап обсуждения в профильных ведомствах. В перспективе Севмаш может стать первым предприятием, где будет применена эта новаторская технология в подводном кораблестроении. В 2016 году под руководством генерального директора Севмаша Михаила Будниченко были начаты инициативные проработки новой технологии строительства АПЛ, — отметил руководитель проекта начальник бюро ПКБ Александр Спиридонов. — Была создана рабочая группа с участием проектантов подводных кораблей. В рамках ОСК открыли проект по созданию блочно-модульного метода и переходу к строительству лодок нового поколения с применением этой технологии.
В ОЭЗ “Липецк” открыто крупнейшее в Европе предприятие ГК “Шанс” для производства средств защиты растений
На территории Елецкой площадки ОЭЗ «Липецк» 7 октября открыто предприятие «Шанс», специализирующееся на производстве средств для защиты растений. Площадь комплекса — 23 340 м2. Он состоит из производственных и складских помещений, нового научно – исследовательского центра, административных и бытовых зданий. Десять производственных линий обеспечат ежегодный выпуск 50 млн литров средств защиты растений. Предприятие станет одним из самых крупных в России и Европе. Инвестиции в проект составили 4 млрд рублей. В перспективе на заводе будет создано 350 рабочих мест. На первом этапе здесь будут выпускать 60 наименований препаратов, в дальнейшем их число вырастет до 100. После запуска объекта планируется произвести до конца 2020 года 7 тысяч тонн продукции, в 2021 году — 15 тысяч, в 2022 году намечен выход на производственные мощности в 20 тысяч тонн и более. К 2030 году предстоит наращивание темпов производства до полных мощностей в 50 тысяч тонн в год. При выходе на полную мощность «Шанс Энтерпрайз» сможет производить 30% всех необходимых в России средств защиты растений, а также выпускать экспортную продукцию.
Импортозамещение в Российской промышленности: итоги программы за сентябрь месяц
Импортозамещение представляет собой тип экономической стратегии и промышленной политики государства, направленный на защиту внутреннего производителя путем замещения импортируемых промышленных товаров товарами национального производства. Стратегия импортозамещения предполагает постепенный переход от производства простых товаров к наукоемкой и высокотехнологичной продукции путем повышения уровня развития производства и технологий. Сама по себе стратегия импортозамещения опирается на развитие всего производства, повышение качества производимого товара, технологий применяемых на предприятиях, развитие инноваций. И это особенно актуально для страны, уровень производственных отраслей которой отстает от уровня государств, с которыми она взаимодействует. Тема импортозамещения наиболее актуальна в настоящее время в связи с западными санкциями против России. Поэтому итогом новой экономической политики в этих сложных условиях должно стать именно импортозамещение, которое позволит в значительной степени минимизировать негативный эффект от антироссийских санкций. Рассмотрим результаты импортозамещения за сентябрь 2020 года — 12 проектов:
Продолжается строительство горно-металлургического комбината “Удокан”: последние подробности проекта
Фото: © www.metalinfo.ru. В Забайкальском крае, на площадке строительства горно-металлургического комбината «Удокан» завершён монтаж кровли и сэндвич-панелей на внешних металлических конструкциях Корпуса приготовления реагентов. Объект необходим для хранения и подготовки реагентов, используемых в гидрометаллургической технологии переработки руды. Установка первой колонны металлоконструкций корпуса состоялась в конце декабря 2019 года. Как отметил генеральный директор Байкальской горной компании Герман Миронов: «Сегодня на площадке строительства также завершается устройство кровли и монтаж стенных панелей на корпусе измельчения руды, а на отделении флотации работы выполнены уже на 40 процентов». До конца года внешний контур будет закрыт на всех корпусах обогатительной фабрики. На площадке строительства ранее завершен монтаж барабана шаровой мельницы № 1 в корпусе измельчения руды и подготовка к монтажу металлоконструкций на Складе крупно-дробленной руды.
Завершена модернизация основного оборудования для производства полиэтилена на Томском нефтехимическом комбинате
Фото: © plastinfo.ru. Завод «Томскнефтехим» завершил модернизацию оборудования, результатом которой стало увеличение его фактической мощности. На производстве полиэтилена завершена реконструкция обеих линий, которая позволит увеличить мощность производства, сохранив при этом качество выпускаемых марок. Кроме того, были реализованы проекты, направленные на увеличение энергосбережения и уровня автоматизации производственных процессов, сообщили в компании. За период планогового ремонта были проведены работы по увеличению мощности производства катализатора триэтилалюминия (ТЭА) с 230 тонн до 459 тонн в год. Томское предприятие использует ТЭА не только для производства собственного полипропилена, но и обеспечивает им предприятия СИБУРа в Тобольске, Омске и Москве. После увеличения мощности, томский катализатор можно будет поставлять и на «ЗапСибНефтехим». На производстве мономеров в постоянный производственный цикл после остановочного ремонта добавлена еще одна печь пиролиза, которая раньше находилась в резерве. Таким образом увеличится переработка сырья и выработка этилена и пропилена.
