Предлагаем вам заглянуть в цех сборки компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» и узнать, что нового появилось на его линиях, что позволит выполнять работу еще более эффективно и качественно. Подготовка к обновлению цеха началась задолго до коллективного отпуска, финальные изменения затронули сразу несколько направлений: скорость работы, исправное функционирование оборудования и комфорт сотрудников на рабочих местах. Так, например, под потолком цеха появились три мощных промышленных вентилятора большого размера. Теперь даже в самые теплые дни сотрудникам не будет жарко на рабочих местах. Также на некоторых станциях обновили оборудование. На замену прежнему металлическому конвейеру на линии Final Inspection пришел новый, более надежный и износостойкий, с пластиковым покрытием и металлическим основанием. Изменения коснулись и станции установки дверей: на месте старых металлических плит, служащих напольным покрытием для перемещения манипуляторов, блестят новые – из качественного корейского металла.

Помимо этого, в цехе произошли и более масштабные изменения, о которых мы расскажем подробнее.

Установка системы автоматического обнаружения проблем при нанесении герметика на стекло

В цехе сборки было внедрено еще одно важное улучшение – система автоматического обнаружения проблем при нанесении герметика на стекло роботом. Прежняя система могла контролировать только наличие или отсутствие герметика и праймера на поверхности стекла. При этом она была не способна отследить такую важную проблему, как появление пузырьков воздуха в герметике. Операторам на станции приходилось самостоятельно за этим следить, так как эта проблема могла привести к серьезным последствиям во время теста на герметичность.

Чтобы избежать проблем с герметиком, на наконечник робота была установлена видеокамера, которая в онлайн-режиме записывает, транслирует на монитор и сравнивает нанесение с эталонным образцом. Программа четко контролирует высоту и положение герметика. Герметик должен быть нанесен точно по линии праймера, а траектория нанесения должна быть ровной, без каких-либо волн и пузырьков воздуха. Если происходит ошибка, то стекло не поступает на установку, а задерживается для проверки оператором. Таким образом исключается возможность дефекта, а также экономится время, которое сотрудник тратит на осмотр каждого стекла.

Новая система подачи задних бамперов на станцию

Ранее задние бамперы поступали на нужную станцию цеха сборки на электротележках, их доставлял сотрудник компании Glovis. Перед этим в зоне выгрузки бамперов сотрудники компании Mobis выкладывали эти компоненты в нужной последовательности и распечатывали для них листы спецификации.

Этот процесс отнимал много времени у сотрудников сразу нескольких компаний, поэтому было принято решение о замене ручной подачи компонентов на автоматическую. По аналогии с линией доставки передних панелей были установлены современная конвейерная линия и специальный лифт для подачи задних бамперов. Теперь компоненты самостоятельно попадают на станцию в нужной последовательности. Кроме того, отсутствует необходимость печатать для них листы спецификации.

Новое оборудование достаточно дорогое, но это разовое вложение средств быстро окупится за счет снижения затрат на бумагу, электричество и рабочую силу. Данная конвейерная линия значительно облегчила работу операторов, которые ранее были вынуждены передвигать тележки и снимать задние бамперы с высоко расположенных полок. Сотрудник компании Glovis, занимавшийся доставкой задних бамперов на станцию, теперь доставляет другие компоненты.

Система автоматической смены последовательности кузовов на станциях

На линиях Trim, Final 1 и Final 2 цеха сборки есть станции, на которых сотрудники используют электронные гайковерты (EC Tool) для затяжки соединений. Ранее операторы вручную сканировали сборочную инструкцию каждой поступающей на станцию модели и перестраивали гайковерт на нужную программу. Теперь данные о последовательности автомобилей на линии загружаются автоматически из системы MES и поступают на инструмент, благодаря чему гайковерт сам перестраивается на нужные параметры усилия и количества затяжек. При этом на гайковерт подается сигнал о том, что он готов к работе. Такой же сигнал поступает в момент, когда затяжку соединений необходимо завершить. Таким образом, сотрудникам станций больше не нужно тратить время на сканирование сборочных инструкций, смена последовательности происходит автоматически, значительно облегчая и ускоряя работу. На данный момент система установлена на 30 станциях линий Trim, Final 1 и Final 2 и проходит отладку.

Замена оборудования для затяжки болтов на колесах

На станции установки колес использовалось оборудование для затяжки болтов и контроля момента затяжки. Устройство работало на станции почти 10 лет и было достаточно изношено. В процессе модернизации его заменили на новое, более мощное и позволяющее осуществлять настройку большего количества параметров. В настоящее время в цехе проводится тестирование устройства, постоянно присутствует представитель компании-поставщика, который совместно с инженерами при необходимости осуществляет доводку. Так, например, после установки сотрудникам было не совсем удобно использовать инструмент, поэтому с учетом их пожеланий были изменены угол вращения и траектория движения оборудования.

Справка:

«Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» (Hyundai Motor Manufacturing Rus) – российский завод компании Hyundai Motor. ХММР – завод с полным производственным циклом, технологический процесс предприятия включает в себя штамповку крупных кузовных панелей, сварку, окраску кузова и сборку готового автомобиля. Инвестиции в его строительство и дальнейшее развитие составили более 1 млрд. долларов.

Производственная мощность завода составляет 200 000 автомобилей в год. «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» работает в три производственные смены, на предприятии занято порядка 2200 сотрудников. В настоящее время предприятие является вторым крупнейшим автомобильным заводом в России.