Автоматизация процесса разработки и изготовления новых изделий, ввод их в цифровое пространство, от создания документации до годной детали – эти составляющие цифровой экономики стали для ПАО «ОДК–Сатурн» реальностью. Какое место цифровая трансформация занимает в жизнедеятельности ПАО «ОДК–Сатурн» и что нового ждет в этом направлении, рассказывают заместитель управляющего директора – директор по экономике и финансам ПАО «ОДК–Сатурн» Алексей Соболев и руководитель проекта «Цифровая экономика» ПАО «ОДК–Сатурн» Павел Бехер.
– Какое место цифровая трансформация занимает в бизнес-стратегии ПАО «ОДК–Сатурн» и есть ли у компании отдельная цифровая стратегия?
Соболев А. А.: ПАО «ОДК–Сатурн» занимается разработкой, производством, послепродажным обслуживанием газотурбинных двигателей для авиации, для наземного и морского применения, для специальных целей. В модельном ряду наших продуктов и двигатель-бестселлер Д-30КП, который поднимает в небо Ил-76 – основной транспортный самолет в России и странах СНГ. И двигатель SaM146 для самолетов «Сухой Суперджет 100». И промышленные ГТД мощностью от 2,5 до 110 МВт, используемые для газоперекачивающих агрегатов и выработки электроэнергии. В 2017 году мы закончили опытно-конструкторские работы по созданию принципиально новых газотурбинных двигателей, которые начали производить серийно для удовлетворения потребностей морского флота.
В ряду производственных задач цифровая трансформация занимает значительное место. Год назад на предприятии была официально введена должность руководителя проекта «Цифровая экономика». В качестве внутреннего заказчика он формирует идеологию цифрового развития предприятия, вектор его цифровой трансформации. То есть определяет задачи, которые дирекция по информационным технологиям совместно с заинтересованными службами претворяет в жизнь.
На сегодняшний день говорить о формализованной стратегии цифровой трансформации пока рано, но реализуются планы по развитию, цифровым изменениям при разработке продуктов, их производстве и поддержке в эксплуатации. Изменения идут активно, как с точки зрения создания необходимой инфраструктуры для внедрения цифровых продуктов или платформ, так и с точки зрения программных комплексов, которые поддерживают процессы разработки, производства и послепродажного обслуживания.
– Как далеко ПАО «ОДК–Сатурн» продвинулось на пути цифровизации и какие передовые технологии при этом применяются?
Бехер П. Г.: Мы работаем над цифровизацией предприятия более 20 лет, и уже значительное время жизненный цикл разработки изделий, конструирования, технологической подготовки производства происходит в цифре. Чтобы деятельность конструкторов, технологических служб по подготовке производства реализовывалась как сквозной поток работ, применяются специализированные программные комплексы. Программные средства, используемые на этапах разработки и производства, интегрированы между собой и работают в единой интегрированной цепочке, которая обеспечивает поток информации от идеи до ее воплощения в металле.
На опыте разработки двигателя SaM146 мы развили технологии инженерного анализа, проработали тему виртуальных испытаний, результаты которых показали высокую степень сходимости с натурными испытаниями. На площадке ПАО «ОДК–Сатурн» действует специализированный программно-аппаратный комплекс по суперкомпьютерным вычислениям суммарной пиковой мощностью 114 терафлопс, который активно используется для проработки и принятия конструкторских решений. Он был спроектирован с аппаратной точки зрения под используемую программную инфраструктуру.
Павел Бехер, руководитель проекта «Цифровая экономика» ПАО «ОДК–Сатурн»
Соболев А. А.: Двигатель SaM146 для SSJ100 был полностью спроектирован в цифре. И все последующие продукты, которыми занимался «Сатурн», морские двигатели в том числе, созданы в цифровой идеологии.
– Насколько за счет внедрения цифровых технологий удалось сократить цикл разработки двигателя?
Соболев А. А.: Ранее считалось, что в среднем разработка двигателя занимает период в 10–12 лет. Двигатель SaM146 был разработан менее чем за 7 лет, если брать период с 2003 по 2010 годы – от идеи проекта до сертификации; если считать от разработки КД до получения сертификата типа, то получится период – менее чем 5 лет. При этом ряд испытаний заменили расчетными работами – виртуальными испытаниями, расчетным моделированием, что принималось и EASA, и российскими авиационными властями.
Если говорить об экономии средств, то можно привести простой пример, используя советскую статистику: для доводки двигателя, для выхода его на серийное производство изготавливалось обычно от 50 до 70 опытных образцов – опытных двигателей, которые проходили испытания. Их разрушали в процессе исследования, доводили, переделывали конструкцию. При создании двигателя SaM146 мы обошлись 8 опытными двигателями и разрушили только один из них во время испытаний; это были обязательные сертификационные испытания на обрыв лопатки вентилятора, и они прошли успешно. Такой результат стал возможен благодаря тому, что мы разработали двигатель в цифре, проверили его в цифре, промоделировали различные физические процессы, которые проистекают в двигателе, и все это внедрили на стадии создания опытных образцов в производстве.
Бехер П. Г.: Продолжу тему технологий. Для нас также важны аспекты, связанные с управлением производством, с себестоимостью, с конкретным выпуском изделий. Мы используем системы собственной разработки по планированию производства, по контролю его выполнения, по анализу затрат для того, чтобы быть экономически эффективными, подкрепляем эти шаги организационными мерами. Такая комплексная организационная и ИТ-среда среднесрочного планирования позволила сбалансировать производство и увеличить его пропускную способность.
На предприятии используется значительный парк компьютерной техники, при численности чуть выше 12 000 человек – порядка 6000 компьютеров. Это значит, что у каждого второго сотрудника предприятия имеется автоматизированное рабочее место, работу которого поддерживает комплекс программного обеспечения.
– При внедрении ИТ-технологий применим принцип импортозамещения?
Бехер П. Г.: Мы ориентируемся на решения, которые являются оптимальными для применения при создании и изготовлении высокотехнологичной продукции. При этом в первую очередь рассматриваем варианты отечественных решений. Если соответствующего класса решений российского производства найти не можем, тогда анализируем ситуацию с зарубежными производителями – западными либо восточными. Это касается и программных и аппаратных комплексов. Отмечу, что наш суперкомпьютерный комплекс является отечественной разработкой.
– Каковы перспективы применения на производстве технологий индустрии 4.0?
Бехер П. Г.: Многие из нас на производстве уже используют элементы индустрии 4.0.
Тот же самый станок с ЧПУ – это программно-аппаратный комплекс, часть которого связана с механообработкой, а часть – это мозг, компьютер, оснащенный достаточно большим количеством датчиков.
Основываясь на имеющемся технологическом парке, мы запустили пилотные проекты по созданию систем управления производством MES (внутрицеховое управление), модернизацию существующих систем MRP и ERP. Начинаем снимать необходимые параметры работы оборудования, для того чтобы получить четкое представление о доступных ресурсах с целью дальнейшего увеличения пропускной способности, а следовательно и производственной программы, а также для совершенствования политики энергосбережения.
Технологическое оборудование – это ресурс, обслуживание которого является мероприятием дорогостоящим, зачастую длительным. Поэтому мы рассчитываем создать базу для превентивного обслуживания по состоянию, чтобы иметь возможность четко планировать работы, минимизировать простои оборудования, связанные с их ремонтом, с техническим обслуживанием и в итоге получить большую пропускную способность. Мы должны научиться принимать обоснованные решения о необходимости приобретения очередного станка, использовать дорогостоящее оборудование с максимальным коэффициентом эффективности его работы. Все это важно для снижения затрат на производство, сокращения производственных циклов.
В нашем производстве немало элементов индустрии 4.0. Естественно мы смотрим в будущее. Идеи развития бизнеса требуют внедрения дополнительных устройств, сенсорики. Нам необходимо будет научиться собирать, хранить, анализировать большие данные с самых разных элементов интернета вещей, который, по большому счету, у нас уже есть. И использовать его в правильных целях – для повышения эффективности деятельности компании.
– Видите ли вы целесообразность применения на производстве роботизированной техники?
Соболев А. А.: Мы внедряем на предприятии пилотные проекты по роботизации производственных процессов. Уже созданы роботизированный комплекс в литейном производстве и роботизированные ячейки в кузнечном производстве. Сейчас внедряем роботизированные ячейки в механообработке. Это дает и рост производительности труда, и решает часть вопросов обеспечения качества, стабильности технологического процесса. Выпуск газотурбинных двигателей требует особого отношения к технологическому процессу, к способу организации производства. Поэтому роботизация будет внедряться и далее, но в разумных пределах – там, где это целесообразно, где это дает эффект. Соответственно, в наших планах, в стратегии предприятия все это присутствует.
Бехер П. Г.: Роботизация, безусловно, имеет большое будущее. Идея использования роботизированных комплексов как программных систем позволяет снизить влияние инерции, к которой склонен человек. Но в отличие от тех же автомобилистов, например, мы работаем с другим типом производства. В автомобилестроении оно массовое, у нас – многономенклатурное, мелкосерийное. Организационно в автомобильной отрасли идет расстановка роботов вокруг конвейера, которые выполняют большое количество сходных операций. Мы не продвинулись с точки зрения роботизации так далеко, как автомобилисты, так как решаем другие задачи. Нам надо быстро производить большое количество переналадок в течение одной рабочей смены, что нетрадиционно для роботизированного комплекса. Есть проблемы, есть и перспективы, которые мы видим и стараемся использовать.
– В какой стадии находятся проекты по использованию больших данных?
Бехер П. Г.: Все наши мировые конкуренты уже длительное время в онлайн-режиме собирают и анализируют данные по эксплуатации каждого двигателя. Что позволяет им оптимизировать работу того или иного продукта в эксплуатации, объективно видеть и понимать, как должны развиваться продукты, обеспечивать тот уровень конкурентоспособности и уровень эффективности, которые необходимы заказчикам, потребителям продукции.
Это реальность, в которой существуем и мы. Поэтому у нас внимательное отношение к этому процессу. Мы начали с наземной тематики и сейчас пока находимся в начале пути. Научившись делать один раз строить модели работы в эксплуатации наших систем, мы сможем транслировать этот опыт на другие продукты и выйти на новый уровень взаимоотношения с эксплуатантами.
– Есть ли место блокчейну на предприятиях газотурбинного двигателестроения?
Бехер П. Г.: Смарт-контракты, смарт-расчеты и прочие элементы блокчейна традиционно используются в финансовом секторе. По этой теме пилотов мы не запускали. Аккуратно прорабатываем данное направление. Считаю, что блокчейну в нашей отрасли место есть. В первую очередь с точки зрения прослеживаемости изготовления деталей, подтверждения всех необходимых параметров качества. Возможно, в будущем, когда доверия к блокчейну будет больше, изменятся соответствующие законодательные акты и формирование смарт-контрактов с нашими поставщиками и потребителями станет реальностью.
Интервью подготовлено ПАО «ОДК–Сатурн»
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
