Кыштымский медеэлектролитный завод (КМЭЗ, Челябинская область, входит в Группу Русская медная компания) по итогам 2017 г. ожидает роста объема производства селена до рекордных 57 т. Предыдущий рекорд в 48,3 т селена был поставлен в 2014 г. Увеличение производства вещества на КМЭЗе стало возможным благодаря полному переходу предприятия на минеральное сырье предприятия «Карабашмедь» (входит в РМК). Это повлекло за собой наращивание массы чернового селена, который образуется в технологическом процессе. Чтобы перерабатывать возросший объем сырья, инженеры КМЭЗ увеличили производительность печей плавления селена в отделении аффинажа, в результате чего объем его выпуска вырос с 4,8 до 5,7 т в месяц. Селен производства КМЭЗа востребован на российском рынке.

Он находит широкое применение в электронике и стекольной промышленности. Кстати, именно кыштымский селен в 1937 г. использовали при производстве рубиновых звезд для башен Московского Кремля, что придало им насыщенный алый цвет.

Справка:

Рубеж веков и тысячелетий – это всегда особенное время. Мы оглядываемся назад в прошлое, пристальнее всматриваемся в грядущее. Кыштымский медеэлектролитный завод – одно из старейших металлургических предприятий Урала. Со времени его основания в 1757 году Н.Н. Демидовым, завод почти 150 лет являлся железоделательным. Многие годы именно здесь выпускали железо всемирно известной марки “Два соболя”. Но в 1908 г. по инициативе новых акционеров во главе с англичанином Лесли Урквартом он был перепрофилирован для рафинирования меди. Шаг этот не был случайным, ведь век пара сменял век электричества. С этого момента началась новая страница истории завода, достойно продолженная последующими поколениями металлургов.

XX век был богат потрясениями. Трудным было восстановление производства после разрушений и пожаров революции и гражданской войны. Но уже в 1920 году из сохранившихся запасов медных слитков – вайербарсов – была налажена прокатка медной проволоки.

В двадцатые-тридцатые годы на КМЭЗ впервые в нашей стране были получены селен, теллур и сплав Доре, началось производство медного купороса.

В результате совместных с институтом ГИПРОЦМО технологических разработок специалистами и квалифицированными рабочими в 1956 году впервые в Советском Союзе начато производство медной рулонной фольги электролитическим способом.

Значительным событием в жизни медеэлектролитного завода в восьмидесятые годы стало решение о коренной реконструкции, как основного производства, так и всех вспомогательных служб. Несмотря на все экономические и политические потрясения нам удалось завершить этот процесс к 1995г. Какой ценой – это известно всем работникам завода и ветеранам труда. В результате завод, без преувеличения, можно сказать, пережил второе рождение! Полностью обновлены все основные производственные мощности, созданы новые производства, благодаря чему увеличилась численность работающих, построен новый жилой микрорайон. По уровню используемых технологий и оборудования завод вошёл в десятку самых современных заводов мира. Система качества при производстве всех основных видов продукции сертифицирована немецким сертификационным центром TÜV NORD на соответствие требованиям ISO 9001.

Медеплавильный цех

Процесс огневого рафинирования осуществляется в новом цехе производительностью 112 тыс. тонн анодов в год, пуск которого состоялся в апреле 1997 года. Цех оборудован одной наклоняющейся печью “MAERZ OFENBAU GmbH” емкостью 380 тонн, разливочным комплексом М-24 карусельного типа с весовым дозированием фирмы “WENMEC SYSTEMS OY”, завалочной машиной на автоходу фирмы “DANGO & DIENENHAL”.Печь укомплектована горелками и системой компьютерного управления американской фирмы “AMERICAN COMBUSTION”.

Кроме этого в эксплуатации находиться отражательная печь Ан-1 емкостью 140 тонн, производительностью 42 тыс. тонн анодов в год, печь оборудована разливочным комплексом М-15 карусельного типа с весовым дозированием фирмы “WENMEC SYSTEMS OY”..

Одним из направлений деятельности цеха является сертификация и первичная обработка ломов, содержащих драгоценные металлы (электронный лом, отходы ювелирной промышленности и т.п.), осуществляемые на специально созданном участке.

Цех электролиза меди

Цех включает в себя:

• Отделение электролиза меди, в основу которого заложена первая в России безосновная технология электролитического рафинирования меди. Благодаря ей удалось достичь очень высокой чистоты катодной меди (среднее содержание меди в катодах – 99,997%). Промывка, сдирка катодов с матриц, их стопирование, взвешивание и обвязка пакетов производятся в автоматическом режиме на стрип-машине финской фирмы “WENMEC SYSTEMS OY”;
• Отделение получения купороса, в котором внедрена современная отечественная технология с применением вакуум-кристаллизационных установок, что резко улучшило качество медного купороса, условия труда и экологическую обстановку. В 1997 году в отделении вместо медно-никелевых солей освоен выпуск никеля сернокислого марки “Ч”, пригодного для применения при производстве аккумуляторов и в гальванике;
• Отделение аффинажа, в котором используются технологии и оборудование фирмы “OUTOKUMPU”, позволившие перейти от предварительной обработки шлама к выпуску золота и серебра в слитках, концентрата металлов платиновой группы, технического селена. Заводскими специалистами разработаны и внедрены технологии разделения концентрата с получением платины и палладия в порошке. Практически все процессы в отделении управляются с помощью компьютеров.

Цех производства медной катанки

Процесс производства медной катанки осуществляется по технологии американской фирмы “Southwire”, цех введен в эксплуатацию в июле 2007 года. Медную катанку получают методом непрерывного литья и прокатки на оборудовании фирм: “Southwire”, “Morgan”. Катанка изготавливается в соответствии с ТУ 18 44-010-03292517-2004 “Катанка медная” из катодной меди марки М00к по ГОСТ 859, диаметром 8 мм классом качества А,В,С.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!