Качество, оперативность, профессионализм – вот, пожалуй, «три кита», на которых держится любое успешное производство. Однако просто держаться на плаву – сегодня мало. Надо постоянно стремиться к улучшению. Одним из инструментов, способствующих этому, должен стать комплекс систем «Эталон», внедряемый на Тверском вагоностроительном заводе (ТВЗ). Он включает в себя сразу две программные системы. Одна из них представляет собой производственное планирование рабочего процесса. Вторая – позволяет решать возникающие проблемы в самые короткие сроки. Участок сборки элементов и кузовов трамваев рамно-кузовного цеха корпуса малых серий стал «пионером» по внедрению комплекса систем «Эталон» – что логично: ведь именно отсюда начиналась реализация проекта по созданию на ТВЗ эталонных линий.
Первым делом начальник участка Руслан Баранов ведет к монитору, установленному практически в центре производственной площадки. Если оперировать привычными понятиями, то в этом компьютере сосредоточена карта последовательности операций, но гораздо с большими возможностями.
– Здесь указаны все позиции, которые есть на потоке, – рассказывает мастер участка Алексей Бровкин. – На каждом этапе выполнения операции они отмечаются различным цветом. Желтый – означает, что задание только выдано. Оранжевый – оно в процессе исполнения. Как только рабочий отмечает его как выполненное, оно исчезает с экрана. У каждой операции есть нормированная трудоемкость. Когда ее выполнение не укладывается в установленное время, на экране появляется красный цвет.
Алексей Бровкин и Руслан Баранов.
Случиться это может по разным причинам: занят кран, дефицит деталей, что-то сломалось и пр. Как только возникает одна из этих проблем, рабочему не нужно искать мастера или начальника участка. Достаточно отметить это в программе и буквально в течение нескольких секунд на телефон руководителя, где бы он ни находился, приходит соответствующее уведомление.
– Если по каким-то причинам мы не сможем решить вопрос в течение часа, такое же сообщение придет на мобильное устройство начальника цеха и директора по направлению, а через четыре часа – генеральному директору, – поясняет Руслан Баранов.
Примерно так же, но еще более оперативно ликвидировать сложности позволяют стационарные пульты, установленные на каждой позиции участка. Для того чтобы нажать на нужную кнопку с обозначением проблемы, рабочему даже не нужно отходить от места выполнения операции.
В архиве системы сохраняется история операций по каждому изготовленному вагону. В конце месяца на основании полученной информации можно легко определить «слабое место» на участке. Обработать все данные помогают сотрудники управления информационных технологий.
– Контролируя исполнение по всем операциям, можно видеть, что является сдерживающим фактором в производстве, – говорит начальник отдела САПР Артем Судаков. – С помощью данной системы мы должны создать сбалансированную эталонную линию, которая позволяет выпускать продукцию при любых внешних условиях. А наш глобальный план – дать инструмент контроля всего производства.
Добавим, что в настоящее время ситуацию на линии изготовления кузовов трамваев генеральный директор также может отслеживать на экране, установленном в его кабинете, и с помощью удаленного доступа – со своего телефона. В перспективе комплекс систем «Эталон» планируется внедрить на линии сборки электропоездов.
Автор: Татьяна Данилова, Фото: Артем Бойцов
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
