ЕВРАЗ НТМК получил разрешение от Ассоциации американских железных дорог (AAR) на поставки неограниченного количества колес конструкции H-36 для грузовых вагонов в Северную Америку. Через 100 тысяч миль пробега колеса пройдут дополнительные испытания. Железнодорожные колеса H-36 находились в опытной эксплуатации на крупнейшей трансконтинентальной железной дороге США BNSF Railway и без замечаний прошли более 300 тысяч миль – около 500 тыс. км. После колеса протестировали в лабораториях и сервисных депо Северной Америки, которые подтвердили, что, несмотря на значительный пробег, колеса ЕВРАЗ НТМК не имеют внутренних дефектов. «ЕВРАЗ НТМК постоянно укрепляет свое присутствие на российском и зарубежном рынках, – отметил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев.
– На комбинате сегодня есть все возможности для производства колес разных конструкций высокого качества». В настоящее время колеса H-36 – самая массовая из экспортных конструкций ЕВРАЗ НТМК. Ежемесячно комбинат отгружает потребителям несколько тысяч штук подобных железнодорожных колес. Благодаря получению разрешения, ЕВРАЗ НТМК сможет загружать доступные мощности американским сортаментом.
Справка:
ЕВРАЗ НТМК находится на Среднем Урале, в городе Нижний Тагил, втором по численности и объемам промышленного производства в Свердловской области. Через развитую систему железных дорог город связан со всеми регионами России и странами СНГ, в том числе с основными портами Балтийского, Черного и Каспийского морей, Дальнего Востока.
Производственные мощности
Комбинат представляет собой компактный высокотехнологичный металлургический комплекс по производству наиболее чистой по примесям первородной конвертерной стали, что обеспечивает выпуск металлопродукции с любыми заданными показателями по качеству и надежности.
Продукция
Основными видами продукции комбината являются эксклюзивный в РФ сортамент строительного проката (двутавры, швеллеры, уголки, шпунт), а также широкая линейка проката транспортного назначения (рельсы, колеса, бандажи, осевая заготовка, вагоностроительные профили). ЕВРАЗ НТМК совместно с ЕВРАЗ ЗСМК производят более 60% крупных швеллеров в России.
Производство осуществляется по схеме полного металлургического цикла.
В 2016 году ЕВРАЗ НТМК произвел 4,8 млн тонн чугуна, 4,2 млн тонн стали, 4 млн стальной продукции.
Контроль качества
Продукция ЕВРАЗ НТМК выпускается в соответствии с российским, зарубежным и международным стандартами, имеет многочисленные российские и иностранные сертификаты, в том числе сертификат «О признании ОАО НТМК как изготовителя стальной продукции (непрерывнолитых слябов) в соответствии с правилами международной корпорации «Регистр Ллойда»(Великобритания).
Металлургическое производство в Нижнем Тагиле обязано своим появлением тем же факторам, которые вызвали к жизни уральскую металлургию в целом: резко возросшие потребности страны в металле в связи с внутренней и внешней политикой царя-реформатора Петра I; поиски и открытие месторождений железной руды на Урале; деятельность основателей известной русской династии предпринимателей – Никиты и Акинфия Демидовых. Им удалось создать огромную промышленную империю, центром которой уже в середине XVIII века стал Нижнетагильский завод.
Строительство завода началось в 1720 году, первый чугун был получен 25 декабря 1725 года. Нижнетагильский завод значительно опережал по производительности, себестоимости и качеству железа как заводы Центральной России, так и своего соседа – Невьянский завод.
В XIX век Урал вступил в роли лидера мировой металлургии, но два десятилетия спустя это звание утратил. Во второй половине столетия Нижнетагильский завод уже оказался не способен конкурировать с заводами новой постройки по производительности.
В начале XX века был разработан план полной реконструкции, но его выполнению помешали первая мировая и гражданская войны. В 20-е годы производство было восстановлено. В 1987 г. состоялся последний выпуск чугуна, и Демидовский завод, отработавший 262 года и выдавший за этот период 14 млн тонн чугуна, был остановлен. Он стал составной частью музея-заповедника горнозаводского дела на Урале. К этому времени уже более 40 лет традиции демидовских мастеров продолжал Нижнетагильский металлургический комбинат.
Нижнетагильский металлургический комбинат
Строительство нового завода началось в январе 1931 года и затянулось из-за неоднократного пересмотра проектного задания. Первый чугун и сталь были получены здесь лишь в 1940 году.
Становление завода пришлось на годы Великой Отечественной войны. Главным вкладом тагильских металлургов в победу стала броневая сталь для танков, в которую был одет каждый третий советский танк военного времени.
В послевоенные годы завод развивался в двух направлениях: увеличение производственных мощностей и освоение новых технологий, многие из которых здесь же и разрабатывались.
НТМК первым в СССР построил кислородно-конвертерный цех, освоил выплавку чугуна из ванадийсодержащего сырья титаномагнетитовых руд Качканарского месторождения, разработал оригинальную технологию объемной закалки рельсов, построил одну из первых машин непрерывного литья заготовок, самый крупный в Европе и единственный в СССР стан проката широкополочных балок.
После получения НТМК полной хозяйственной самостоятельности в 1992 году была разработана программа технического перевооружения. Первый этап реконструкции завершился в юбилейном для комбината 2000 году. За этот период были введены в эксплуатацию три машины непрерывного литья заготовок, комплекс внепечной обработки стали, новая нагревательная печь с шагающими балками в рельсобалочном цехе, несколько станков для холодной резки непрерывнолитой заготовки, новые линии прессования в огнеупорном производстве и т.д. Общая сумма капитальных вложений составила более $ 700 миллионов.
Реконструкция позволила вывести из эксплуатации ряд устаревших производственных мощностей, улучшить производственные и финансово-экономические показатели работы комбината.
ЕВРАЗ НТМК
В 2001 году НТМК стал частью международной компании ЕВРАЗ. За последние годы на комбинате были реализованы крупные инвестиционные проекты, начат выпуск новых видов продукции.
В конвертерном цехе были заменены четыре конвертера, обновлена машина непрерывного литья заготовок № 3 (МНЛЗ № 3), введены в эксплуатацию дополнительные мощности по внепечной металлургии. Сейчас вся сталь ЕВРАЗ НТМК разливается на МНЛЗ, изложницы ушли в прошлое. Благодаря реконструкции повысилась эффективность производства, а также было освоено производство слябов для производителей труб большого диаметра, расширен сортамент горячекатаных широкополочных и колонных двутавров.
В 2012 году ЕВРАЗ НТМК завершил реализацию инвестиционного проекта по техническому перевооружению рельсобалочного цеха. Все это дало возможность повысить качество и надежность тагильских рельсов в эксплуатации.
Планомерное техническое перевооружение мощностей ЕВРАЗ НТМК позволило значительно расширить сортамент выпускаемой продукции. Комбинат возобновил производство цельнокатаной двутавровой балки больших размеров. В настоящее время это единственное в России и странах СНГ предприятие, выпускающее горячекатаные балки большого размера. Только комбинат в Нижнем Тагиле способен выпускать востребованный на рынке шпунт Ларсена.
С 2003 года ЕВРАЗ НТМК ведет коренную реконструкцию оборудования в колесобандажном цехе. Модернизация позволила комбинату освоить производство железнодорожных колес повышенной твердости с высокой эксплуатационной стойкостью, в том числе для высокоскоростных магистралей со скоростью движения поездов свыше 300 км/ч, для использования в условиях низких температур Крайнего Севера. В настоящее время предприятие может выпускать железнодорожные колеса для грузового движения и локомотивов.
В 2010 году ЕВРАЗ НТМК первым в России изготовил железнодорожные колеса с твердостью обода 350–390 единиц по Бринеллю и бандажей твердостью 320–340 HB. Производственная мощность участка термообработки возросла с 416 до 580 тысяч колес в год.
В 2011 году ЕВРАЗ НТМК впервые отправил потребителям цельнокатаные железнодорожные колеса с криволинейным диском для грузовых вагонов. Колеса диаметром 957 мм обладают повышенной твердостью обода – от 320 единиц по Бринеллю и выше и изготавливаются из стали марки «Т» собственного производства. Новый вид колес предназначен для грузовых вагонов повышенной эксплуатационной стойкости и способен выдерживать нагрузку до 30 тонн (норма для обычных колес – 23 тонны на ось).
В 2011 году НТМК получил сертификат соответствия и начал серийные поставки цельнокатаных колесных центров, разработанных и спроектированных специально для односекционных пассажирских электровозов ЭП2К Коломенского завода «Трансмашхолдинга».
В 2012 году ЕВРАЗ НТМК первым среди российских производителей железнодорожных колес получил сертификат Deutsche Bahn. По итогам предварительной сертификации предприятие аттестовано как производитель цельнокатаных колес в соответствии с европейским стандартом.
Также в 2012 году ЕВРАЗ НТМК одним из первых в России получил сертификат Американской ассоциации железных дорог и был внесен в список одобренных ею поставщиков.
В 2013 году ЕВРАЗ НТМК получил сертификат соответствия TSI от Европейского сертифицирующего орган в сфере железнодорожного транспорта VUZ (Чешская республика) на цельнокатаные железнодорожные колеса диаметром 920 мм конструкции типа BA 318, которые используются для грузовых вагонов. В 2014 году ЕВРАЗ НТМК получил аналогичный сертификат на колеса конструкции типа ВА 319 и BA 004. Наличие этих документов, а также сертификата соответствия системы менеджмента качества ЕВРАЗ НТМК требованиям стандарта TSI дало компании право начать продажи указанной продукции на европейский рынок.
ЕВРАЗ НТМК первым в России завершил проект по переводу доменных печей на работу с использованием пылеугольного топлива. Освоение новой технологии позволило снизить затраты на производство чугуна и повысить общую эффективность работы комбината. В частности, реализация данного проекта позволяет на 20 % снизить расход кокса при производстве чугуна, значительно уменьшить расход природного газа. Современная технология также направлена на снижение вредного воздействия на окружающую среду и улучшение общей экологической обстановки в городе.
ЕВРАЗ НТМК сегодня:
- одно из крупнейших предприятий по выпуску металлопроката для железнодорожного транспорта (рельсы, колеса, бандажи, различные профили для вагоностроения);
- единственный в России производитель двутавров с колонным профилем с параллельными гранями полок;
- производитель конструкционного проката, трубной заготовки, колец для машиностроения, помольных шаров: всего около 800 профилеразмеров из 150 марок стали.
- производитель различных химических продуктов, стройматериалов из металлургических шлаков, продуктов разделения воздуха (кислород, аргон, криптоно-ксеноновая смесь).
Железорудной базой для ЕВРАЗ НТМК служит Качканарское месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами, расположенное в 140 километрах от Нижнего Тагила. Разработку месторождения ведет еще одно предприятие ЕВРАЗа – ЕВРАЗ КГОК, которое производит высококачественные окатыши и агломерат.
Коксохимическое производство обеспечивает доменный цех металлургическим коксом, осуществляет очистку коксового газа, переработку выделенных химических продуктов с получением товарной продукции, передачу очищенного коксового газа к тепловым агрегатам комбината.
Доменное производство в настоящий момент представлено двумя доменными печами:
№ 5 и №6.
| Показатели | Дп-5 | Дп-6 |
| Год ввода в эксплуатацию после реконструкции | 2006 | 2004 |
| Полезный объем, м3 | 2 200 | 2 200 |
| Проектная мощность, тыс. т/год | 1 835 | 1 765 |
| Число литейных дворов | 2 | 2 |
С 2013 года для производства чугуна на ЕВРАЗ НТМК используется пылеугольное топливо. Комбинат первым в России внедрил подобную технологию в доменном процессе.
Сталеплавильное производство представлено конвертерным цехом производительностью 4 500 тыс. т/год. Сталь выплавляется из ванадиевого чугуна дуплекс-процессом. Вся сталь на ЕВРАЗ НТМК разливается на МНЛЗ. Мощности по внепечной металлургии и вакуумированию позволяют производить чистую сталь с высокими качественными характеристиками. На НТМК освоено более 1080 марок стали.
Кроме непрерывнолитой заготовки продукцией конвертерного цеха является товарный ванадиевый шлак, получаемый на первой стадии выплавки стали дуплекс-процессом.
Производительность участка 250 тыс. тонн шлака в год. Ванадиевый шлак после дробления и отделения металловключений отгружается потребителям в виде фракции -200 мм.
Прокатное производство включает в себя семь станов горячей прокатки:
– рельсобалочный стан “800” с отделением термической закалки рельсов;
– крупносортный стан “650”;
– универсально-балочный стан “1300”;
– колесопрокатный стан;
– бандажный стан;
– шаропрокатные станы СПШ-80 и СПШ-120.
Технология производства проката в общем виде включает в себя нагрев заготовок, прокатку металла в прокатных клетях до заданных размеров профиля, порезку раскатов на пилах или ножницах на мерные длины, отделку готового проката, контроль его качества и отгрузку.
Цех прокатки широкополочных балок выпускает двутавры с параллельными гранями полок по высоте профиля от 150 до 1000 мм, ширине полки от 100 до 400 мм, в том числе свайного типа.
Кроме того, здесь освоено производство шпунта Л5-УМ, трубной заготовки диаметром 120, 150, 210, 220 мм и квадратной заготовки размером от 100 до 200 мм. Производственная мощность цеха – 1600 тысяч тонн продукции в год.
Рельсобалочный цех выпускает продукцию транспортного назначения – рельсы, фасонные профили для вагоностроения, осевая заготовка, а также профили для тракторостроения и др.
Производственная мощность– 1200 тысяч тонн продукции в год.
Крупносортный цех выпускает крупносортовой прокат (мощность стана 1100 тыс. т/год.), а также шары для мельниц горнодобывающей и цементной промышленности (мощность стана 180 тыс. т/год.).
Колесобандажный цех выпускает колеса и заготовки колес для подвижного состава и кранового машиностроения. Бандажный стан производит бандажи для подвижного состава и заготовок колец различной конфигурации для машиностроения, его производственная мощность – 148 тыс. т/год.
Кислородно-компрессорное производство (ККП) является неотъемлемой частью металлургического предприятия, оно обеспечивает цеха ЕВРАЗ НТМК комбината сжатым воздухом и продуктами его разделения (кислород, азот, аргон). В 2011 году на НТМК начата реализация масштабного проекта по строительству новых мощностей по производству промышленных газов совместно с компанией Praxair. Предполагается, что производство продуктов разделения воздуха повысится на 30%.
Переработка техногенных образований
Техногенные отходы (шлаки, шламы, пыли, окалина) ЕВРАЗ НТМК одновременно являются и сырьем для извлечения полезных компонентов. Более 70% этих отходов, таких, как окалина, сварочный шлак прокатного производства и ряд других отходов используются непосредственно в металлургическом процессе, остальные передаются в виде побочного продукта на аглофабрики для производства агломерата для доменного производства.
На территории ЕВРАЗ НТМК также находятся цехи, основным видом деятельности которых является переработка отходов. На комбинате осуществляется комплексная переработка техногенных отходов: переработка чугунного и стального лома, сварочного шлака для сталеплавильного и доменного производств; переработка текущих доменных шлаков в товарную продукцию и сырье для сталеплавильного производства; переработка конвертерных и доменных шламов в полуфабрикат для агломерационного производства.
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
