ООО «Томскнефтехим» – Томская площадка СИБУРа и один из крупнейших российских производителей полимеров – полипропилена и полиэтилена высокого давления. При постоянном росте новых требований к качеству продукции, стратегически важно не только оставаться конкурентоспособным, но и стремиться к уже «не такому далекому будущему» шаг за шагом. В состав предприятия входит производство мономеров – этилена и пропилена (мощность: 300 тыс. тонн и 140 тыс. тонн в год соответственно), полностью обеспечивающее сырьем производства полимеров: полипропилена (мощность – 140 тыс. тонн в год) и полиэтилена высокого давления (мощность – 270 тыс. тонн в год).
Производственная инфраструктура ООО «Томскнефтехим» включает в себя современный товарно-сырьевой парк, разгрузо-погрузочный комплекс, предназначенный для работы с крупнотоннажными контейнерами, и систему паллетирования готовой продукции.
На базе ООО «Томскнефтехим» функционирует ремонтно-механический комплекс, который позволяет осуществлять полноценный производственный цикл проведения ремонтных работ от поступления материала, изготовления запасных частей до их последующего применения для ремонта технологического оборудования.
Поставки сырья осуществляются по РЖД. Базовое сырье (сжиженные газы и бензины) поступает на пиролизные установки по выработке мономеров – этилена и пропилена, которые следуют на полимерные производства ООО «Томскнефтехим».
Концепция развития предприятия в составе СИБУРа направлена на расширение и модернизацию действующих производств, выпуск конкурентоспособной продукции, внедрение современных технологий, освоение нового ассортимента.
СИБУР ориентирован на непрерывное и стабильное развитие и придаёт большое значение снижению воздействия на окружающую среду.
Ключевыми фокусами площадки являются – запуск новых мощностей, освоение нового марочного ассортимента, выполнение мероприятий по минимизации рисков внеплановых остановок и потерь времени полезной работы (ВПР); снижение потерь сырья за счет реализации как затратных, так и без затратных мероприятий, достижения эталонных расходных норм на сырье, энергетику; автоматизация производственных процессов, внедрение новых технологий на основе применения статистических методов анализа.
Производственная система СИБУРа
Производственная система СИБУРа (ПСС) – это система принципов, стандартов и регламентов, позволяющая максимально эффективно использовать ресурсы, способствуя при этом росту качества продукции и стимулируя людей добиваться постоянных улучшений в работе.
ПСС состоит из четырех основных блоков: технического, блока развития способностей персонала (обучение передовым практикам), блока мышления и поведения (того, что мы называем корпоративной культурой) и процесса управления.
Одна из целей ПСС – объединение этих «кусочков паззла» в единую систему.
Производственная система – фокусируется на взаимодействии между людьми и технологией на рабочих местах, нацелена на совместную оптимизацию, с общим упором на достижение совершенства, как в технических показателях, так и в качестве организации.
Элементы производственной системы:
- Технические направления – основополагающие процессы, стандарты, инструменты, лучшие практики и методы, сфокусированные на оптимизации оборудования/производственного процесса/технологии, общая оценка и инструменты решения проблем.
- Навыки и потенциал – гарантирование того, что специалисты обладают нужными знаниями, имеется в наличии процесс оценки/обучения/развития, а также эффективный обмен знаниями.
- Культура – фокусирование на развитии правильного поведения управленцев по отношению к специалистам, задействование всех уровней организации, развитие мотивации сотрудников к применению лучших из доступных технических инструментов и их навыков и потенциала для достижения личных целей и целей компании.
Производственная система СИБУР включает в себя Техническую модель, которая определяет потребности Развития способностей по обучению в области руководства (управления) и технических дисциплин. Оно прививает стандартные методы решения проблем по всей организации, используя концепцию Lean (бережливое производство) и Six Sigma (методика “шесть сигма”).
После модернизации и поэтапной цифровизации основных производств ООО «Томскнефтехим» в 2016-2017гг. необходимостью и фокусом развития ПСС стала статистическая оценка управляемости и воспроизводимости процессов. Многие технологические метрики процессов изменились и для понимания текущего состояния и принятия решений по внесению корректировок требуется статистический анализ на основе методологии Шесть Сигм и выбор оптимальных уровней ключевых показателей процесса, контроля в MES-системе и SPC-модуле производствами, с фиксацией целевого значения и допустимого разброса сменному персоналу в КПЭ. Статистическая оценка процессов играет важную роль в системе взаимоотношений «поставщик – потребитель» как внутри предприятия, так и за его пределами. Оценка позволяет ответить на вопрос, как возможности процессов поставщика могут удовлетворять требованиям потребителя, а так же планировать и прогнозировать качество выпускаемой продукции.
«Методология Шесть сигм». Система 6 Сигм – проектный подход к решению задач, основывающийся на применении статистических методов анализа по выявлению ключевых факторов процесса с целью: повышения качества продукции; увеличения производительности; эффективного использования энергоресурсов, сырья и материалов. Система 6 Сигм – инструмент системной подготовки руководителей и специалистов в области современных методов решения проблем и управления технологическими процессами. Методология позволяет развиваться быстрее по сравнению с моделью Улучшений малыми шагами за счет осуществления прорывов проектов 6 Сигм, которые снижают уровень несоответствий до 70%.
Основные принципы методологии 6 Сигм:
- проектный подход к совершенствованию;
- ориентирование на решение одной конкретной задачи;
- ограничение во времени (4-6 месяцев);
- команда из экспертов методологии (поясов) и экспертов процесса;
- фокусировка на клиенте;
- улучшение процессов за счет сокращения отклонений;
- решения не должны основываться на крупных капитальных затратах;
- использование данных и статистики;
- подтверждённый экономический эффект.
Процессные ключевые показатели эффективности (ПКПЭ) – ключевые показатели эффективности технологического процесса позволяют вовлечь сменный производственный персонал в повышение эффективности производства за счет прямой связи выполнения ПКПЭ и мотивации сменного персонала; отражают эффективность ведения технологического процесса в заданных целевых диапазонах, выбранных на основе анализа значимых параметров технологического процесса; оказывают существенное влияние на стабильность ведения технологического режима; связаны с основными направлениями Фокуса операционной деятельности (ФОД): Производительность, Затраты и Качество.
Основные цели разработки и развертывания ПКПЭ: повышение производственной эффективности предприятий ПАО «СИБУР Холдинг» и конкурентоспособности Общества в целом; выполнение предприятиями целей, поставленных в производственном контракте (ПК) предприятия по направлениям ФОД; обеспечение каскадирования целей и КПЭ предприятий, подразделений до уровня целей и КПЭ сменного производственного персонала; исключение положений должностных обязанностей из КПЭ сменного персонала, фокусировка КПЭ на ключевых параметрах технологического процесса, оказывающих существенное влияние на стабильность ведения технологического режима, выполнение плана производства, максимально эффективное использование сырья, материалов, полуфабрикатов и энергоресурсов, и поддержание качества на необходимом уровне.
Повышение производительности труда
В условиях стремительного технологического прогресса формируется новое мироощущение и потребность в поиске вектора по усовершенствованию механизмов и технологий, позволяющих достичь нового уровня эффективности работы компании и стабильно-комфортного взаимодействия с клиентами СИБУР.
При постоянном росте новых требований к качеству продукции, стратегически важно не только оставаться конкурентоспособным, но и стремиться к уже «не такому далекому будущему» шаг за шагом.
Одним из таких шагов стал проект «Инициатива повышения производительности труда» (ИППТ). Цель проекта: оценка эффективности использования трудовых ресурсов, сравнение наших показателей с мировыми аналогами в отрасли. Это позволит определить свой уровень и позволит удостовериться в правильности наших сегодняшних стремлений к развитию и эффективности.
Для повышения качества проекта был проведен внутренний сравнительный анализ предприятий Холдинга между собой. Основная методология: расчет текущего индекса интенсивности труда (ИИТ) по секторам производственной деятельности, разработка проекта целевой численности ИТР и увеличение нормы управляемости.
Сравнение проводилось по: количеству сигналов, которые ежедневно обрабатывает оператор; количеству оборудования, которое обслуживает персонал; удаленности этого оборудования и прочему. При оценке мы ориентировались на эталон – современный завод, который полностью автоматизирован, и сравнивали его с нашими реалиями. При сравнении с эталоном, увидели, что на высокотехнологичных установках индекс интенсивности труда составляет 300 условных единиц. В ходе инициативы выявлены узкие места для разработки комплекса мероприятий по достижению целевого ИИТ.
Составлена программа реализации мероприятий по следующим ключевым направлениям: оптимизация явочной численности и коэффициента подмены, сокращение уровней управления, обучение смежным профессиям, расширение зон обслуживания, исключение непрофильного функционала, внедрение технологических решений.
Оптимизация явочной численности и коэффициента подмены: на основании анализа фактически отработанных смен (не менее 100 смен за год) с наименьшим количеством человек без происшествий и нарушений, в оптимально-стандартном режиме определено целевое количество человек в смену.
Сокращение уровней управления: сокращение цепочки подчиненности, рост нормы управляемости и уровня ответственности, объединение нескольких участков.
Обучение смежным профессиям: передача опыта по смежной профессии, рост резерва специалистов для покрытия коэффициента подмены по должностям.
Расширение зон обслуживания: увеличение объема работ и интенсивности труда.
Исключение непрофильного функционала: вывод из функциональных обязанностей производственного персонала непрофильные работы (покос травы, уборка снега, чистка оборудования, нанесение сигнально-предупредительной разметки, погрузо-разгрузочные работы и др.)
Внедрение технологических решений: автоматизация производства, объединение операторных, закуп нового оборудования.
В результате определен точечный приоритет модернизации и автоматизации предприятий Холдинга, а так же целевая потребность в трудовом ресурсе (целевая численность в новых условиях производственного процесса).
При реализации мероприятий, численность персонала снижается, интенсивность труда растет. За возрастающую нагрузку работники получают справедливое вознаграждение в виде пересмотра уровня заработной платы из фонда экономии.
Важно отметить, что уровень квалификации и опыта у сотрудников СИБУРа высок и непозволительно терять данный ресурс. Высвобождаемым сотрудникам предлагается прекрасная возможность продолжить свою трудовую деятельность на уникальной площадке Холдинга в г. Тобольск.
Новая площадка находится на стадии строительства и ввода в эксплуатацию «ЗапСибНефтехима», имеет колоссальную потребность в рабочей силе и высоких компетенциях работников, дает возможность интересного карьерного роста. К концу года будет закончено возведение блоков общезаводского хозяйства, а в 2018-2019 годах сформирована команда.
Условия, которые мотивируют на переезд в Тобольск – хорошая зарплата, предоставление жилья на пять лет (а через пять лет – возможность выкупить квартиру по льготной цене с рассрочкой), карьерный рост. Тобольск – моногород, где СИБУР вошел во все сферы жизни, поэтому местная Администрация активно помогает с трудоустройством членов семей наших сотрудников. Для детей там строятся детские сады и школы.
Авторы: Юзефович В.В., А.А. Трубченко
Источник: http://www.up-pro.ru/
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
