Промышленные роботы Kawasaki: несколько примеров применения

Сварка – трудоемкий и опасный процесс, поэтому крупные компании начинают внедрять на своих производствах роботизированные комплексы, отказываясь от ручного труда. Так, например, поступили «ДиКом» и «Ленмонтаж», заменив сварщиков-людей роботами от Kawasaki. Kawasaki Robotics – японская робототехническая компания, производящая и поставляющая промышленных роботов. Более 100 тысяч роботов установлено на различных производственных комплексах в Европе, Азии, Америке, Африке, России и на Ближнем Востоке. По словам генерального менеджера по маркетингу и продажам в Kawasaki Robotics Europe Карстена Штумпфа, простую работу лучше поручить роботу, а человек должен заниматься творчеством.

Похожее изображение

«Мы считаем, что роботы должны совместно существовать с людьми. Самое перспективное направление в робототехнике, как по мне, – создание роботов с легкой обучаемостью», – заявил Карстен.

Роботы-напылители и международный проект ИТЭР

Задача: напылить медное покрытие на плоские электроконтактные поверхности алюминиевых шин для международного проекта ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor).

Заказчик: Научно-исследовательский институт электрофизической аппаратуры им. Д.В. Ефремова.

Как это сделано: был сооружен робототехнический комплекс, состоящий из контроллера «ОВЕН», камеры напыления, робота Kawasaki RS006L и контроллера Kawasaki E01.

Сам робот представляет собой механическую «руку», на конце которой установлен газодинамический напылитель. Он имеет 6 степеней свободы, вытягивается в длину на 1,6 м, обладает грузоподъемностью 6 кг, а вес самого аппарата составляет 150 кг.

Kawasaki E01 – это новый универсальный контроллер, с помощью которой осуществляется управление и программирование робота.

«Машина потребляет не особо много энергии по сравнению со сварочным оборудованием или оборудованием напыления. Пиковое потребление RS006L составляет 5,6 кВ·А в момент запуска: робота включают, и конденсаторы в контроллере начинают заряжаться. В дальнейшем он работает в более «спокойном» с точки зрения энергопотребления режиме», – объяснил Роман Тимофеев, представитель компании Robowizard, официального дистрибьютора Kawasaki Robotics в России.

ITER – международный проект по созданию экспериментального термоядерного реактора, который реализуется во Франции. В нем принимают участие ученые из ЕС, Китая, Кореи, США, Японии и России.

Производство мебели для «ДиКома»

Задача: расширить модельные линии инструментальных тумб и улучшить качество продукта.

Заказчик: компания «ДиКом» – производитель металлической мебели и стеллажей.

Как это сделано: при выполнении этой задачи использовались точечная контактная и дуговая сварки. Точечную осуществлял робот Kawasaki BX200L, а дуговую – RA006L. Для этого была построена многозонная роботизированная ячейка: в первой зоне ребра жесткости приваривались к стенкам, во второй – соединялись между собой.

BX200L имеет 6 степеней свободы, но досягаемость больше – 2,5 м. Робот способен поднимать до 200 кг, а вес самого манипулятора составляет 930 кг.

Технические характеристики RA006L аналогичны RS006L, единственное отличие заключается в наличии специального оборудования для управления процессом дуговой сварки.

Несмотря на то, что ребра жесткости в принципе можно соединять с помощью той же контактной сварки, было решено использовать дуговую во избежание усложнения формы и повышения цены самих деталей.

В отличие от сварщиков, к которым зачастую предъявляются высокие требования к квалификации, операторы проходили только инструктаж по работе с РТК. Также работа с роботизированным комплексом легче и безопаснее, чем ручная сварка.

По словам представителей «ДиКома», после внедрения роботизированного комплекса производительность выросла почти в 10 раз.

Роботы для строительства стадиона «Санкт-Петербург»

Задача: сделать сложные пространственные 3D-резы на трубах большого диаметра.

Заказчик: строительная компания «Ленмонтаж».

Как это сделано: в этом случае роботы понадобились при производстве металлоконструкций для стадиона «Санкт-Петербург».

В «Ленмонтаже» посчитали, что выполнить заказ вручную практически невозможно – каждое изделие должно было быть уникальным, на что ушло бы слишком много времени и человеческих ресурсов. Поэтому приняли решение внедрить на производство РТК плазменной резки.

«Плазменная резка вручную отличается от аналогичной с использованием роботов тем, что робот может сделать это точнее, у него рука не дрогнет. И самое главное: после роботизированной резки, если вся технология организована правильно, в дальнейшем никакой обработки может не потребоваться. А после ручной необходима дополнительная зачистка, отшлифовка», – поясняет Р. Тимофеев.

Для проведения работ компанией Roboweld был разработан автоматизированный комплекс, состоящий из робота Kawasaki RA006L, модуля линейного перемещения робота, позиционера с зажимным патроном, люнетов и собственно оборудования для плазменной резки.

ПО, которое использовалось для управления роботом, позволяло создавать управляющие программы на основе имеющихся виртуальных 3D-чертежей труб. Для работы с комплексом требовался всего один оператор в смену, а инженер-программист, который должен был создавать по одному заданию для РТК в смену, благодаря простоте освоения программного обеспечения справлялся со своими недельными обязанностями за день. Как итог: на проектирование, производство и внедрение уникальных труб ушло менее 2 месяцев.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!