На днях состоялось торжественное открытие Тульского литейно-механического завода «Газмодель» в Туле в Щегловской засеке. В настоящее время предприятие выпускает продукцию для нефтяных компаний. Возможности завода ориентированы как на оборонную, так и на гражданскую продукцию. Открытие нового производства позволило создать 70 рабочих мест, а общий объем инвестиций в проект превысил 100 млн рублей. «Производство, которое действительно для Тулы важно. Наша оборонная промышленность и гражданская сфера испытывают острую потребность в высокоточном литье.
Та продукция, которую выпускает предприятие, в первую очередь ориентирована на наши оборонные предприятия. В то же время в гражданской тематике высокоточное литье будет востребовано», — было заявлено на церемонии открытия предприятия.
По словам генерального директора ООО «ТЛМЗ «Газмодель» Александра Евтухова, «…продукция предприятия является ярким примером импортозамещения. Технология для России уникальная. То, что раньше делали в Европе, в Китае, теперь будет производиться в России. Высокоточное литье позволяет значительно повысить качество выпускаемой продукции и снизить затраты».
Высокоточное литьё
На сегодняшний день в производстве применяют около 15 способов литья в формы, среди которых: литьё в песчаные формы (“землю”), литьё в оболочковые формы, литьё в кокиль, литьё в жидкие самоотвердевающие смеси, литьё по выплавляемым моделям, литьё под давлением, центробежное литьё. Различные по форме, размерам и точности отливки из различных сплавов невозможно наиболее экономично получить одним и тем же способом. Экономически целесообразно изготавливать отливку каким-либо одним или двумя способами. Сегодня, по просьбам наших читателей, мы хотели бы рассказать о технологиях точного литья, с помощью которых получают тонкостенные и толстостенные детали сложной конфигурации с высокими механическими свойствами.
Одним из таких способов является литьё по выплавляемым моделям. Сущность этой технологии состоит в том, что по легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. В неё запрессовывают модельный состав, который после затвердения образует модели деталей. Его чаще всего удаляют, выплавляя в горячей воде. Полученные оболочки прокаливают при температуре 800-1000 0C и заливают металлом. Литьё по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок, массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками от 0,5 мм и более. Размеры отливок полученных этим способом, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего сокращается механическая обработка и снижается стоимость готового изделия. Методом литья по выплавляемым моделям изготавливают различные мелкие, тонкостенные детали. Другой способ позволяющий получать отливки высокой точности – центробежное литьё. Это метод литья в быстро вращающуюся металлическую форму. Расплавленный металл под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает.
Технология центробежного литья позволяет достичь целого ряда преимуществ, зачастую недоступных при других способах литья: высокой износостойкости за счёт особой кристаллической решетки центробежной отливки, высокой плотности металла, отсутствия раковин, шлаковых и неметаллических включений. Наиболее прогрессивным способом литья, позволяющим получать высокоточные и высококачественные литые заготовки, является литьё под низким давлением. Для него характерны высокая скорость прессования и большое удельное давление на расплав в форме.
Кроме того, на качество отливок влияют выбор сплавов и его приготовление, конструкция отливки, литниковой и вентиляционных систем, температура сплава и формы в момент заливки. Сущность метода заключается в том, что на жидкий металл, находящийся в герметичном тигле, подаётся избыточное давление, под воздействием которого металл по металлопроводу поднимается вверх и заполняет полость литейной формы. Эта технология обеспечивает изготовление наиболее сложных и ответственных отливок разного габарита.
Таким способом получают картера и детали трансмиссии, крыльчатки, поршни, головки цилиндров. При литье под низким давлением механические свойства отливок по сравнению с кокильным литьём повышаются на 10-15%, снижается брак по пористости, выход годного металла составляет около 90%. В совокупности, все эти факторы дают существенную экономическую выгоду.
Также при литье под давлением может применятся технология внутреннего охлаждения, которая вследствие сокращения продолжительности технологического цикла позволяет выпускать более дешёвые, лёгкие и прочные детали. Процесс литья в холодной камере под высоким давлением состоит из четырех основных этапов. Сначала, форма опрыскивается смазочным веществом и закрывается.
Смазка помогает контролировать температуру пресс-формы и также облегчает удаление отливки. Затем расплавленный металл впрыскивается в пресс-форму под высоким давлением. Оно обеспечивает точность размеров и гладкость отливки как у формы. Как только полость пресс-формы заполняется металлом, к нему прилагается давление до тех пор, пока заготовка не затвердеет (хотя данный период обычно сокращается посредством водяного охлаждения формы). Наконец, пресс-форма открывается, и отливка извлекается наружу.
Высокая скорость впрыска является такой же важной, как и высокое давление, необходимое, чтобы вся полость была заполнена до того, как какая-нибудь часть отливки затвердеет. Таким образом предупреждается образование неоднородностей (которые портят гладкую поверхность отливки и иногда ослабляют ее), даже если дизайн отливки требует заполнение очень тонких, трудно заполняемых отделов. Нужно отметить, что литейное производство динамично развивается. Сегодня непрерывно появляются всё новые технологии, изделия удешевляются, улучшаются их свойства.
Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!
