Северсталь освоила производство двухфазной феррито-мартенситной горячекатаной травленой стали повышенной прочности, выпускаемой под маркой DP600. Эта продукция используется для изготовления силовых деталей автомобилей и колесных дисков, сообщает пресс-служба компании. Новая марка стали освоена на стане 2000 листопрокатного цеха № 2 Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Она отличается сочетанием высокой прочности и пластичности, а также высокой скоростью деформационного упрочнения и низким пределом текучести.

Это позволяет эффективно применять ее для изготовления деталей автомобилей методом холодной штамповки.

Такие свойства достигаются благодаря выбору оптимальной технологии производства: определенной композиции химических элементов и температурных режимов горячей прокатки на стане 2000.

«Сталь марки DP600 позволит нам увеличить поставки в автопром, открывая новые рынки сбыта. Мы продолжим работу по освоению новых видов стали, которые пользуются спросом у автомобилестроителей, поставляя продукцию, отвечающую всем требованиям заказчика», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Справка:

Двухфазные – ферритно-мартенситные стали (ДФМС) — это низкоуглеродистые низколегированные стали, структура которых представляет собой мелкозернистую ферритную матрицу с 15—25% мартенсита в виде отдельных островков. В структуре также может присутствовать небольшое количество остаточного аустенита, бейнита и дисперсных карбидов.

Существует широкий набор ДФМС, различающихся по структуре и свойствам. Базовыми ДФМС являются стали типа 06ХГСЮ (0,05—0,08% С; 1,1—1,4% Mn; 0,4—0,7% Сr; 0,3—0,5% Si) и 06Г2СЮ (0,05—0,08% С; 1,4-4,7% Mn; 0,4—0,6 Si), Листовые ДФМС с высокой штампуемостью по составу близки к широко распространенным сталям типа 09Г2С; 09Г2; 09Г2Д; 10Г2С1 и т. п. (ГОСТ 19282—73).

Основной вариант термической обработки для получения ферритно-мартенситной структуры — неполная закалка: нагрев до температур межкритического интервала (МКИ) А_С1—А_c3 с последующим охлаждением. Получение необходимого соотношения структурных составляющих ДФМС при термической обработке обеспечивается путем снижения (до 0,08—0,09%) содержания углерода в стали, что позволяет уменьшить зависимость количества аустенита от температуры нагрева.

Конкретный режим термической обработки для получения ДФМС с требуемыми свойствами назначается в зависимости от состава стали с учетом параметров термического оборудования (скорости и продолжительности нагрева, средств охлаждения нагретой полосы, возможности проведения отпуска и т. д.). В общем случае температура нагрева должна соответствовать A_с1+(60÷90 °С); охлаждение от температур МКИ предпочтительно проводить с умеренными скоростями (5-30°С/с) до 400—500 °C что обеспечивает стабильность получения 15—25% мартенсита и лучшую пластичность и вязкость. При этом существует достаточно широкий интервал температур нагрева (40—80 °C), которые, в свою очередь, обеспечивают примерное постоянство структуры и прочностных свойств. Отпуск при 200—250 °С способствует улучшению комплекса механических свойств.

Двухфазные ферритно-мартенситные стали предназначены для изготовления деталей холодной пластической деформацией (штамповкой, высадкой, вытяжкой, гибкой). Их окончательные прочностные характеристики формируются в процессе изготовления деталей — в результате упрочнения при деформации и последующего старения уже готовых деталей, например во время сушки лакокрасочного покрытия при 170—200 °С. Повышение прочности ДФМС в процессе деформации составляет в среднем 10 МПа на 1% обжатия поперечного сечения. В критическом сечении суммарная (на всех операциях) деформация при изготовлении деталей методами холодной объемной штамповки для гарантированного обеспечения σ_в≥800 МПа должна быть порядка 20—25%. Механические свойства ДФМС после закалки и деформационного старения.

Упрочнение ДФМС создают участки мартенсита: каждый 1% мартенситной составляющей в структуре повышает, временное сопротивление разрыву примерно на 10 МПа независимо от прочности и геометрии мартенситной фазы. Разобщенность мелких участков мартенсита и высокая пластичность феррита значительно облегчают начальную пластическую деформацию.

Характерный признак ферритно-мартенситных сталей — отсутствие на диаграмме растяжения площадки* текучести. При одинаковом значении общего (δ_общ) и равномерного (δ_р) удлинения ДФМС обладают большей прочностью и более низким отношением σ_0,2/σ_в (0,4—0,6), чем обычные низколегированные стали. При этом сопротивление малым пластическим деформациям (σ_0,2) у ДФМС ниже, чем у сталей с ферритно-перлитной структурой.

При всех уровнях прочности все показатели технологической пластичности ДФМС (σ_0,2/σ_в, δ_р, δ_общ. вытяжка по Эриксену, прогиб, высота стаканчика и т. д,), кроме раздачи отверстия, превосходят аналогичные показатели обычных сталей.

Повышенная технологическая пластичность ДФМС позволяет применять их. для листовой штамповки деталей достаточно сложной конфигурации, что является преимуществом этих сталей перед другими высокопрочными сталями.

Сопротивление коррозии ДФМС находится на уровне сопротивления коррозии сталей для глубокой вытяжки.

ДФМС удовлетворительно свариваются методом точечной сварки. Предел выносливости при знакопеременном изгибе составляет для сварного шва и основного металла (σ_в≈550 МПа) соответственно 317 и 350 МПа, т. е. 50 и 60% σ_в≈550 МПа основного металла.

В случае применения ДФМС для деталей массивных сечений, когда необходимо обеспечить достаточную прокаливаемость, целесообразно использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавками хрома, бора и т. д.

Экономическая эффективность применения ДФМС, которые дороже низкоуглеродистых сталей, определяется экономией массы деталей (на 20—25%). Применение ДФМС в некоторых случаях позволяет исключить упрочняющую термическую обработку деталей, например высокопрочных крепежных изделий, получаемых методом холодной высадки.

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!